Mikrony pasji
Powłoki nakładane przez firmę odwiedzoną w prowincji Cremona mają grubość od 3 do 50 mikrometrów. Przedsiębiorstwo to było jednym z pierwszych we Włoszech, które opanowało ten proces, a następnie zostało jego liderem dzięki połączeniu innowacyjnych technologii i pasji. Właśnie te tysięczne części milimetra, z którymi firma – jak wiedziała – będzie nieuchronnie miała do czynienia, zainspirowały ją przy wyborze nazwy.
Mikrometry pasji
Firma Micron S.r.l. z Soncino (CR), dysponująca ponadtrzydziestoletnim doświadczeniem w dziedzinie obróbki powierzchniowej, oferuje cztery rodzaje niklowania chemicznego. Pierwszy, Niplate® 500, o wysokiej zawartości fosforu (10-13% P), jest zalecany w przypadku kontaktu z żywnością oraz tam, gdzie wymagana jest odporność na agresywne czynniki chemiczne. Drugi, Niplate® 600, o średniej zawartości fosforu (5-9% P), jest najczęściej wybierany dzięki wysokiej odporności na zużycie i na fretting (zużycie powodowane wibracjami), dobrej odporności na korozję oraz korzystnej cenie. Trzeci, Niplate® 500 PTFE, to powłoka kompozytowa z niklu chemicznego o wysokiej zawartości fosforu, zawierająca 25-35% cząstek PTFE (politetrafluoroetylen, lepiej znany jako Teflon), która cechuje się doskonałymi właściwościami antyadhezyjnymi i bardzo niskim współczynnikiem tarcia (0,08 ÷ 0,12) przy braku smarowania. Ostatni, Niplate® 600 SIC, to powłoka kompozytowa z niklu chemicznego o średniej zawartości fosforu oraz ziaren węglika krzemu (SiC) o stężeniu 20-30%, wyróżniająca się wyjątkową twardością sięgającą 1100 HV. Mamy zatem do czynienia z nietypowym przedsiębiorstwem, które wobec klientów występuje nie tylko jako firma wykonująca obróbkę, ale także jako twórca receptur proponowanych im roztworów. Przedstawiają nam je założyciele, Aldo i Sergio Bordiga, oraz synowie pierwszego z nich, Giacomo i Matteo.
Wiodąca marka w niklowaniu chemicznym i nie tylko
W 1985 roku technik chemik Aldo Bordiga, od kilku lat zatrudniony w firmie specjalizującej się w recepturach kąpieli galwanicznych, wraz z bratem Sergiem zakłada w Orzinuovi (BS) firmę Micron, kierując ją w stronę niklowania chemicznego, wówczas niemal nieznanego we Włoszech. Wkrótce potem do oferty dołącza innowacyjne anodowanie PEO (Plasma Electrolytic Oxidation) stopów magnezu. Działalność szybko się rozwija, a liczba klientów, zwłaszcza zainteresowanych niklowaniem chemicznym, stale rośnie. Tak więc w 1992 roku firma przenosi się do przestronnej hali wybudowanej w Soncino (CR), do której już sześć lat później dołączy kolejna, zwiększając łączną powierzchnię zadaszoną do 8000 m². W 2000 roku następuje kolejny ważny zwrot, czyli przejęcie firmy Durox z Remanzacco (UD), od 1973 roku wyspecjalizowanej w anodowaniu aluminium i tytanu. To, czym firma – dziś już w drugim pokoleniu, po wejściu do niej synów Alda Bordigi, Giacoma i Matteo – jest obecnie w świecie obróbki powierzchniowej, wyrażają jednoznacznie liczby: około 1000 klientów, z których co najmniej połowa to klienci stali, działających w sektorach motoryzacji (główny rynek zbytu z udziałem 40-50%), motocykli i sportów motorowych, maszyn przemysłowych, lotnictwa i kosmonautyki, hydrauliki siłowej i pneumatyki itp., 100 ton siarczanu niklu zużywanych rocznie (spośród wymienionych procesów niklowanie chemiczne dominuje, stanowiąc co najmniej 70% produkcji), 110 pracowników (70 w Micron S.r.l. i 40 w Durox S.r.l.) oraz łączne obroty w wysokości 13 milionów euro. Wisienką na torcie jest certyfikat jakości ISO 9001.
Znaczący klienci w strategicznych sektorach
„Występowanie nie tylko jako firma wykonująca obróbkę, ale także jako twórca receptur stosowanych przez nas roztworów chemicznych, w szczególności w odniesieniu do niklowania chemicznego, któremu poświęcamy ponad połowę naszych sił, jest wartością dodaną naszej firmy – zaczyna Aldo Bordiga, rocznik 1954, który jako chemik rozpoczął karierę zawodową właśnie w firmie przygotowującej receptury kąpieli galwanicznych. – W odróżnieniu od konkurentów, którzy zwykle kupują gotowe do użycia produkty chemiczne, my nie ryzykujemy, że zostaniemy z kąpielami niespełniającymi w pełni oczekiwań, ponieważ stale je modyfikujemy i testujemy, aż dadzą pożądane rezultaty, zarówno pod względem jakości powierzchni, jak i odporności na zużycie i korozję. To aspekt zasadniczy, ponieważ mamy do czynienia z bardzo wymagającą klientelą, działającą niemal wyłącznie w dziedzinie mechaniki precyzyjnej, wytwarzającą elementy o bardzo wąskich tolerancjach, przeznaczone do zastosowań, nierzadko ekstremalnych, w samochodach (w tym w bolidach Formuły 1), w motocyklach (włącznie z modelami MotoGP), a także w maszynach przemysłowych różnego rodzaju, w pojazdach kosmicznych i wojskowych itp.”.
Dla tych zleceniodawców (obsługiwanych zarówno bezpośrednio, jak i pośrednio), wśród których wyróżniają się prestiżowe marki, takie jak FIAT, General Motors, Volkswagen, Porsche, Brembo (dla tej firmy niklowaniu chemicznemu poddaje się rocznie 5 milionów aluminiowych tłoków hamulcowych), Ferrari, Toro Rosso, Ducati Corse, Piaggio, Festo, Sacmi, Mecaer Aviation, by wymienić tylko niektóre, Micron w swojej siedzibie w prowincji Cremona, oprócz wspomnianych czterech rodzajów niklowania chemicznego, spośród których Niplate® 500 i Niplate® 600 dzielą między siebie większość rynku, z przewagą drugiego, wykonuje anodowanie PEO (Plasma Electrolytic Oxidation) stopów magnezu, natomiast w Durox z Remanzacco (UD), przedsiębiorstwie przejętym w 2000 roku, realizuje anodowanie aluminium (w odmianach: twarde, White i naturalne), a także anodowanie dekoracyjne tytanu.
Siła doświadczenia i pasji
„Nasze powłoki są owocem ponad 30 lat ciągłego doskonalenia – podkreśla drugi współwłaściciel, Sergio Bordiga, rocznik 1964, który w rodzinnej firmie zajmuje się głównie sprawami handlowymi i utrzymuje bezpośrednie kontakty z klientami, będąc jednocześnie punktem odniesienia dla działów produkcyjnych – a od pierwszych lat badania ukierunkowane na ulepszanie były imperatywem. Zawsze towarzyszył nam twórczy niepokój, skłaniający do poszukiwania takiej zmiany receptury elektrolitów lub nowego sposobu działania, który pozwoliłby osiągnąć wyniki w pełni satysfakcjonujące klientów, a nawet przewyższyć ich oczekiwania. Dlatego już w 2000 roku, oprócz laboratorium chemicznego i instalacji pilotażowej do testowania wariantów receptur, wyposażyliśmy się w skaningowy mikroskop elektronowy SEM. Ta postawa, polegająca na nieustannym dążeniu do przekraczania osiągniętych wyników, jest bardzo ceniona przez klientów, o czym świadczy bardzo wysoki poziom ich lojalności”.
W tym kontekście warto przytoczyć anegdotę, która wiele mówi o reputacji, jaką firma Micron zdobyła z biegiem czasu, wykorzystując w swojej pracy trzy podstawowe „składniki”: pasję, cierpliwość i najnowocześniejsze środki technologiczne. Opowiada ją Aldo Bordiga, który przeżył ją osobiście: „Pewnego dnia w warsztacie mechanicznym, który dostarczał nam – i nadal dostarcza – elementy do niklowania chemicznego, przeznaczone dla dużego niemieckiego przedsiębiorstwa z sektora motoryzacji, powiedziano mi, że delegacja tej firmy chciałaby nas poznać. Wyraziliśmy pełną gotowość do spotkania i wkrótce przyjechało trzech inżynierów, którzy zaczęli zasypywać nas pytaniami dotyczącymi wszystkich faz naszego procesu: od trawienia przez odtłuszczanie aż po skład i stężenia stosowane w kąpielach. W pewnym momencie, ponieważ ich pytania zaczynały zbyt mocno wkraczać w know-how firmy, uciąłem rozmowę, pytając, czy nasza obróbka sprawiła im jakiś problem. »Problem – brzmiała ich odpowiedź – polega na tym, że w Niemczech i Austrii mamy czterech wykonawców niklowania, ale żaden z nich dotąd, w przeciwieństwie do Państwa, nie potrafił sprawić, by obrabiane elementy były odporne na fretting, dlatego chcielibyśmy zrozumieć, jak to Państwo robią«. Oczywiście uważałem, by nie wchodzić w szczegóły, ograniczając się do zaznaczenia, że każda powłoka niklu chemicznego ma swoją recepturę podstawową, ale o różnicy decyduje nanokrystaliczność i mniejsza lub większa przyczepność, które dzięki umiejętnemu opracowaniu receptur udaje się uzyskać. Moje wyjaśnienie z pewnością ich nie usatysfakcjonowało, ale zrozumieli i wyszli, mówiąc: »Dobrze, od teraz te elementy będą robić tylko Państwo!«”.
Anodowanie PEO stopów magnezu: od sowieckich rakiet wojskowych do zastosowań przemysłowych
Wizyta w Micron S.r.l. daje nam okazję poznania wyjątkowego procesu: anodowania PEO (Plasma Electrolytic Oxidation) stopów magnezu. Oto, co mówi na ten temat Aldo Bordiga, współwłaściciel firmy Micron, która jako pierwsza wprowadziła je na Stary Kontynent: „Tę innowacyjną technologię, stosowaną przez Związek Radziecki w zastosowaniach wojskowych, w szczególności przy budowie rakiet, udało nam się pozyskać dzięki pojawieniu się pierestrojki, która pozwoliła nam rozmawiać bezpośrednio z badaczami z Uniwersytetu Moskiewskiego, którzy ją opracowali. I właśnie dzięki ich cennej współpracy mogliśmy zbudować pierwsze maszyny spełniające wymagania oznakowania CE do wykonywania tej powłoki, sprzedawane następnie w całej Europie pod marką Keronite”.
Główne właściwości anodowania PEO są następujące:
- Doskonała odporność na zużycie. W odróżnieniu od tradycyjnych procesów anodowania, proces ten wykorzystuje prądy o dużym natężeniu, które tworzą plazmę na powierzchni elementu. Uzyskuje się w ten sposób miejscowe przetopienie warstwy tlenku, która ulega mineralizacji i zagęszczeniu, zwiększając twardość i odporność na zużycie.
- Doskonała odporność na korozję. Zwarta warstwa tlenków ceramicznych chroni magnez przed korozją w wielu agresywnych środowiskach, zapewniając lepszą ochronę niż tradycyjne procesy anodowania lub chromianowania magnezu.
- Przyjazny dla środowiska, bez Cr6+. Proces nie wykorzystuje toksycznych substancji chemicznych ani chromu sześciowartościowego, dzięki czemu ma bardzo niewielki wpływ na środowisko i zdrowie.
- Możliwość malowania. Dzięki morfologii powierzchni zapewnia doskonałą przyczepność nakładanej później powłoki malarskiej, co dodatkowo zwiększa i tak wysoką odporność na korozję.
Cel na przyszłość: rynek europejski
Żartując, że tak jak murarze zawsze mają w kieszeni miarkę, tak oni nigdy nie rozstają się z miernikiem grubości powłok w mikrometrach, nasi rozmówcy wprowadzają nas do swojego „królestwa”, czyli działów produkcyjnych: „Tu w Soncino obrabia się duże serie wysokiej klasy elementów mechaniki precyzyjnej o średnich i małych wymiarach – wyjaśnia Giacomo Bordiga, absolwent inżynierii materiałowej – i właśnie przy tego rodzaju zleceniach potrafimy być konkurencyjni. Do niklowania chemicznego, procesu, z którym utożsamiamy się bardziej niż z jakimkolwiek innym, używamy czterech linii, z których każda składa się z około trzydziestu wanien o długości 1400 mm; dwie linie są automatyczne, zgodne ze standardami 4.0, a dwie ręczne. Do anodowania PEO stopów magnezu wykorzystujemy natomiast instalację jednowannową”.
„W siedzibie Durox we Friuli, przeznaczonej do anodowania aluminium i tytanu – włącza się młodszy brat, Matteo, absolwent ekonomii i handlu – pracują dwie instalacje, niedawno zmodernizowane i dostosowane do standardów 4.0, każda składająca się z 25 wanien o długości do 3 metrów, oraz jedna, również z taką samą liczbą wanien, ale o długości do 7,5 metra. Wszystkie wymienione instalacje zostały zaprojektowane przez nas, a następnie wykonane przez wyspecjalizowanych producentów instalacji”.
Gdy pytamy, w jaki sposób firma przygotowuje się na przyszłość, głos zabiera ponownie Aldo Bordiga: „Zaznaczam, że jeśli chodzi o mnie, będąc już na emeryturze, mam nadzieję znaleźć siłę, by odpuścić i oderwać się od tego zawodu, który nadal mnie pasjonuje, aby poświęcić się bardziej innej mojej miłości, czyli jeździe konnej. Cele, które sobie wyznaczyliśmy, przy cennym wsparciu drugiego pokolenia, reprezentowanego obecnie przez moich synów, do których wkrótce dołączą także dzieci mojego brata Sergia, są bardzo jasne: dalej się rozwijać, włączając do naszej grupy jakąś niewielką włoską galwanizernię, uzyskać certyfikat IATF 16949, przeznaczony dla sektora motoryzacyjnego, który ma dla nas kluczowe znaczenie, a następnie podbić rynek europejski, ze szczególnym uwzględnieniem niemieckiego, dla którego obecnie pracujemy pośrednio, ale który, jak wiemy, możemy obsługiwać także bezpośrednio”.
Podpisy do zdjęć
- Usuwanie maskowania z detalu anodowanego twardo na czarno.
- Podwójna linia niklowania.
- Kierownictwo Micron S.r.l. Od prawej: Aldo, Sergio, Giacomo i Matteo Bordiga.
- Skaningowy mikroskop elektronowy z sondą EDX.
- Instalacja do anodowania twardego.
- Aluminiowy suwak pneumatycznego zaworu elektromagnetycznego pokryty warstwą niklu chemicznego o grubości 20 µm.
- Niklowany detal z sektora rowerowego ze stopu aluminium 7075.
- Detal maszyny automatycznej wykonany ze stopu Ergal, anodowany twardo.
- Śruby i wkręty z tytanu anodowanego w różnych kolorach.
- Kontrola grubości powłoki na anodowanych detalach.