Micron i Durox, niklowanie chemiczne i anodowanie twarde dla mechaniki Hi-Tech
Micron Coatings Group wybrała najbardziej złożony segment wykończenia powierzchni metali, czyli mechanikę wysokiej precyzji, stawiając na maksymalną personalizację usług.
Różnorodność firm działających w sektorze aluminium jest naprawdę niewiarygodna. Mimo wieloletniego doświadczenia, wiedzy i spotkań wciąż robią na nas wrażenie przedsiębiorczość i kompetencje naszych przedsiębiorców. Micron Coatings Group, z dwiema jednostkami produkcyjnymi, Micron i Durox, jest kolejnym przykładem inteligencji zarządczej. W bardzo konkurencyjnym sektorze zwraca uwagę wybór tej firmy przemysłowej, która postawiła wszystko na personalizację usług, dopasowując je do potrzeb własnych klientów: od wstępnego projektowania, wykonywanego dla każdego produktu, przez opracowanie indywidualnej „receptury”, aż po wykończenie materiałów za pomocą grubowarstwowego utleniania anodowego lub niklowania. Istnieje bowiem wiele możliwych kombinacji wykończeń, które w każdym przypadku zależą od właściwości wymaganych od gotowego komponentu. Od wykończeń o niskiej chropowatości i niskim współczynniku tarcia, przez powłoki znacznie poprawiające odporność na zużycie lub korozję, po powłoki odprowadzające ciepło i powłoki dielektryczne. Nie tylko aluminium, które pozostaje głównym obrabianym metalem, ale także miedź, stal, tytan i magnez. Dziś rozmawiamy z rodziną Bordiga, która od zawsze zarządza tą wspaniałą firmą, Micron Durox.
Zacznijmy od obecnej sytuacji: jak Państwa firma zareagowała na kryzys związany z Covid-19?
Na szczęście udało nam się zakończyć rok 2020 z wynikiem lepszym od prognoz, choć z lekkim spadkiem obrotów w porównaniu z rokiem poprzednim. Z pewnością pomogła nam duża dywersyfikacja produktów i nisz rynkowych. Podobnie jak wszyscy odczuliśmy kryzys w motoryzacji w pierwszych miesiącach ubiegłego roku, ale mogliśmy go bez trudu zrekompensować działalnością w innych sektorach. Obecny rok rozpoczął się bardzo zachęcająco i mamy nadzieję, że odnotowany trend się utrzyma.
Czy mogą Państwo krótko przedstawić historię i obecną sytuację firmy?
Micron została założona przez rodzinę Bordiga (troje rodzeństwa: Aldo, Carla i Sergio Bordiga, którzy do dziś pracują w firmie, obecnie także wraz z drugim pokoleniem) w 1985 roku i wyspecjalizowała się w niklowaniu chemicznym; w 1992 roku wybudowano nowy zakład w Soncino (Cremona). Przejęcie firmy Durox, przedsiębiorstwa o długiej tradycji z siedzibą w Remanzacco (Udine), wyspecjalizowanego w anodowaniu aluminium i tytanu, nastąpiło w 2000 roku i niewątpliwie przyspieszyło rozwój grupy. Obecnie obie firmy łącznie osiągają obroty przekraczające 12 milionów euro, zatrudniając 110 osób. Micron, która, jak wspomniano, obejmuje segment niklowania chemicznego zarówno stopów aluminium, jak i innych metali, odpowiada za około 70% łącznych obrotów, reszta pochodzi z anodowania twardego aluminium w Durox.
W jakich głównych sektorach obecnie Państwo działają?
Naszą główną specjalizacją jest szeroko pojęta mechanika precyzyjna, w ramach której produkuje się komponenty dla różnych branż: od motoryzacji po pneumatykę, hydraulikę siłową i sprzęt sportowy. Oczywiście, w zależności od obrabianych stopów i wymaganych właściwości, proponujemy utlenianie anodowe lub niklowanie w przypadku materiałów trudnych do anodowania. W odróżnieniu od wielu konkurentów zaczynamy od współprojektowania komponentu, wspierając klientów w doborze najbardziej odpowiedniej obróbki i działając jako partner technologiczny.
Czyli są Państwo całkowicie poza sektorem profili wyciskanych dla budownictwa, w którym konkurencja jest z pewnością większa?
Oczywiście, i jest to świadomy wybór strategiczny. Już dawno zrozumieliśmy, że aby się wyróżnić, konkurować na poziomie międzynarodowym i stać się rozpoznawalnym i cenionym graczem, musimy koniecznie oferować ściśle wyspecjalizowane usługi i produkty o wyższej jakości.
Jakie maksymalne wymiary lub masę mogą mieć komponenty poddawane przez Państwa utlenianiu?
Zazwyczaj obrabiane elementy są małych lub średnich rozmiarów, zwłaszcza w mechanice precyzyjnej. Mamy jednak możliwość wykonywania utleniania grubowarstwowego na komponentach o długości do 7,5 metra i wysokości do dwóch metrów. Dotyczy to na przykład cylindrów, prowadnic liniowych lub szyn, które muszą cechować się określoną odpornością na zużycie. Naszym podstawowym obszarem działalności są jednak komponenty o mniejszych wymiarach, szczególnie dla motoryzacji, takie jak elementy układów hamulcowych i silnika, które mają niewielkie rozmiary.
Czym utlenianie grubowarstwowe różni się od „zwykłego” i jakie są Państwa mocne strony?
W anodowaniu twardym pracuje się w niższych temperaturach roboczych, przy wyższym napięciu i zazwyczaj dłuższych czasach obróbki. Takie połączenie pozwala uzyskać bardziej zwarte warstwy anodowe, lepiej chroniące komponenty przed zużyciem, a jednocześnie zwiększające odporność na korozję. Jeśli chodzi o nasze mocne strony, z pewnością chcemy wyróżniać się zaawansowaniem technologicznym procesów oraz indywidualną obsługą klientów, aby dostarczać produkt na miarę, dopasowany do ich specyficznych potrzeb. Jeśli chce się dostarczać komponenty dla Formuły 1 lub Moto GP, trzeba umieć rozwiązywać problemy, które dla innych firm są błahe lub wręcz nie występują. Jest oczywiste, że tylko proces pod kontrolą może zagwarantować dostawy ściśle odpowiadające wymaganiom projektanta i o stałej jakości. Wszystko to można osiągnąć wyłącznie dzięki rozległej wiedzy technicznej, personelowi o sprawdzonym doświadczeniu, ugruntowanym procedurom produkcyjnym, dużej dbałości o aspekty technologiczne oraz silnemu partnerstwu z klientem, opartemu na wspólnym dążeniu do wysokiej jakości pracy i budowania konkurencyjności, bez ulegania złudnej pokusie wielkich ilości produkcji czy wyższych obrotów. Dzięki tej filozofii firmy zawsze okazywaliśmy się niezawodni i uważni na potrzeby klientów, a to szczególne partnerstwo opiera się na długoterminowych relacjach; możemy śmiało powiedzieć, że naszymi istotnymi atutami są doświadczenie i profesjonalizm naszych techników oraz rotacja personelu bliska zeru, co dobitnie świadczy o trwałości relacji i indywidualnym podejściu do obsługi.
Czy mogą Państwo opowiedzieć o swoich rynkach docelowych?
Włochy są naszym głównym rynkiem, a nasi klienci eksportują swoje produkty na cały świat. Oznacza to, że realizowane przez nas procesy obróbki muszą być zgodne ze specyfikacjami klientów zagranicznych; jesteśmy na przykład w trakcie certyfikacji IATF 16949 dla motoryzacji. Komponenty są montowane przez największych i najbardziej prestiżowych producentów samochodów oraz przez znane na całym świecie firmy z branży komponentów. Wymieniając kilka referencji, jesteśmy dostawcą dla Brembo, Ducati i Ferrari.
Czy opracowali Państwo szczególne procesy wykończeniowe?
Mówimy o niszach rynkowych, ale interesujących dla naszej firmy. Jesteśmy w stanie pokrywać metale lekkie, aluminium i magnez, powłokami nanoceramicznymi poprzez plazmową obróbkę elektrolityczną podłoża metalowego w elektrolicie koloidalnym, przy zastosowaniu wysokiego napięcia modulowanego, co przekształca tlenek metalu w postać krystaliczną. Powstały tlenek nanokrystaliczny może mieć grubość od 5 do 50 µm oraz mikrotwardość, która w zależności od obrabianego stopu aluminium wynosi od 1000 do 1600 HV. Obróbka pozwala zachować niezmienione wymiary uzyskane w obróbce mechanicznej.
Czy Państwa instalacje są zautomatyzowane i jakie usługi mogą Państwo zaoferować klientom?
Najnowsze instalacje zostały zrealizowane zgodnie z koncepcją Przemysłu 4.0, a więc są zautomatyzowane i sterowane komputerowo. Oczywiście montaż i demontaż elementów odbywają się ręcznie; kształtów do obróbki jest bardzo wiele i praktycznie niemożliwe jest pełne zautomatyzowanie procesu. Jeśli chodzi o obsługę, która jest niewątpliwie mocną stroną naszej firmy, jesteśmy na przykład w stanie realizować zlecenia w 48 godzin dla wybranych klientów, aby umożliwić im redukcję zapasów magazynowych zgodnie z modelem Lean Production, oraz wykonujemy obróbkę elementów o określonych numerach katalogowych w systemie „Free Pass” dla ważnych firm z sektora motoryzacyjnego. Oczywiście stosujemy produkty nieszkodliwe dla środowiska, w pełnej zgodności z przepisami ochrony środowiska. Ponadto gwarantujemy pełną identyfikowalność procesu produkcyjnego.
Niklowanie jest interesującym procesem. Czy może Pan wyjaśnić Państwa proces NIPLATE®?
Niklowanie chemiczne to proces osadzania stopu niklu z fosforem na detalach metalowych. Odbywa się przez zanurzenie w roztworach obróbczych, zgodnie z określonymi etapami, różnymi dla każdego metalu. Osadzanie jest bezprądowe, czyli odbywa się bez użycia prądu elektrycznego, i opiera się na reakcji redoks. Pozwala to uzyskać jednolitą powłokę o kontrolowanej grubości na całej powierzchni elementu, niezależnie od jego geometrii. Powłoka niklowa nakładana tym procesem ma metaliczny wygląd, błyszczący lub matowy, jeśli wcześniej zastosowano piaskowanie. NIPLATE® to zarejestrowany europejski znak towarowy, należący do Micron srl, który identyfikuje dostarczane przez nas powłoki niklowe. Na przykład powłoka Niplate 500 PTFE powstaje przez współosadzanie niklu z równomiernie rozproszonymi cząstkami PTFE, nadającymi właściwości antyadhezyjne i niski współczynnik tarcia. Powłoka kompozytowa Niplate 600 SiC zapewnia bardzo wysoką twardość i odporność na zużycie, ponieważ zawiera cząstki węglika krzemu. Niklowanie chemiczne można wykonywać na niemal wszystkich metalach, na przykład na stali nierdzewnej, mosiądzu, stopach miedzi, tytanie i oczywiście na aluminium. To ostatnie stanowi około 30% wszystkich obróbek niklowania. W szczególności na odlewach ciśnieniowych ze stopów o wysokiej zawartości krzemu, zwykle trudnych do utleniania metodą tradycyjną, można uzyskać doskonałe rezultaty. Dzięki niklowaniu chemicznemu można zwykle uzyskać twardość powierzchniową około 600 HV, ale przy odpowiedniej późniejszej obróbce cieplnej można osiągnąć wartości powyżej 800 HV. Powłoka uzyskana przez niklowanie chemiczne zachowuje chropowatość podłoża, ma niski współczynnik tarcia i, w przeciwieństwie do warstwy anodowej, przewodzi prąd elektryczny oraz lepiej odprowadza ciepło.
Podpisy
- Siedziba Micron Coatings Group.
- Cylinder aluminiowy z niklowaniem chemicznym i anodowaniem twardym.
- Skaningowy mikroskop elektronowy SEM uzupełnia zaawansowane laboratorium metalograficzne do badania i charakteryzacji powłok. Pozwala osiągnąć powiększenia do 200 000X, a dzięki technologii EDX umożliwia określenie składu pierwiastkowego na potrzeby analizy stopu.
- Obraz SEM powłoki powierzchniowej NIPLATE® z diamentem.
- Izolacja komponentu za pomocą anodowania twardego.
- Detale aluminiowe poddane niklowaniu chemicznemu.