NIPLATE® 600 Medio fosforo
Nichelatura chimica medio fosforo

Niplate 600 è un rivestimento di nichelatura chimica medio fosforo (5-9% in P).
Niplate 600 è il più utilizzato dei rivestimenti Niplate grazie alla elevata resistenza all’usura, alla buona resistenza alla corrosione ed alla sua economicità.

Ottima resistenza all’usura

Grazie alla sua durezza ed alla struttura microcristallina il Niplate 600 ha una elevata resistenza all’usura e al fretting.

Economico

A parità di spessore, rispetto agli altri trattamenti Niplate ha un costo minore grazie alla elevata efficienza del processo di deposizione.

Spessore uniforme

Spessore uniforme e costante su tutta la superficie, fori compresi, ideale per pezzi di meccanica di precisione con tolleranze strette.

Applicabile su diversi metalli

Possono essere rivestite tutte le leghe comunemente utilizzate nella meccanica: leghe di ferro, rame, alluminio.

SPECIFICHE TECNICHE

Composizione
Ni P
91÷95% 5÷9%
Lega Ni-P, nichelatura chimica medio fosforo
Report MDS
IMDS ID: 10647531
Normative tecniche di prodotto
ISO 4527 | NiP(7)
ASTM B733 | Type IV
Certificazione NSF 51
Certificato NSF 51 – Food equipment material.
Conformità RoHS
Conforme RoHS. Non sono presenti sostanze con restrizioni d’uso oltre le concentrazione massime tollerate.
Conformità REACh
Conforme REACh. Non sono presenti SVHC in quantità superiori a 0,1% in peso.
Metalli rivestibili
Leghe di ferro Pretrattamento Adesione Resistenza alla
corrosione
Acciaio al carbonio ★★★★★ ★★★☆☆
Acciaio inox Sabbiatura ★★★★☆ ★★★★★
Acciaio cementato Sabbiatura ★★★★☆ ★★★☆☆
Acciaio nitrurato Sabbiatura ★★★☆☆ ★★★☆☆
Leghe di rame
Ottone, Bronzo, Rame ★★★★★ ★★★★★
Leghe di alluminio
Leghe da lavorazione ★★★★☆ ★★★★☆
Leghe da fonderia e pressofusione ★★★★☆ ★★★☆☆
Leghe di titanio
Titanio puro e leghe Sabbiatura ★★★★☆ ★★★★★
Spessore di rivestimento
Spessore nominale, a scelta Tolleranza
3÷75 µm ±10% (min. ±2µm)
Spessore uniforme su tutta la superficie esterna e interna
Assenza dell’effetto punta tipico dei riporti galvanici
Aspetto estetico
Aspetto metallico colore inox brillante che riprende la morfologia del pezzo lavorato meccanicamente
Possibilità di finitura opaca (sabbiata, pallinata o granigliata)
In caso di trattamento di indurimento è possibile che si presentino discolorazioni dello strato:
• 270-280°C, colore bianco e possibili alonature gialle
• 340°C, colorazione iridescente blu-rossa
Durezza
La durezza superficiale del Niplate 600 varia in funzione del trattamento termico di indurimento effettuato dopo la deposizione dello strato.
Valore durezza Trattamento termico
700±50HV Deidrogenazione 160-180°C x 4h
800±50HV Indurimento 270-280°C x 8h
1000±50HV Indurimento 340°C x 4h
Resistenza all’usura
Niplate 600 possiede una elevata resistenza all’usura che dipende dal trattamento termico effettuato.
Valore indicativo usura, TWI-CS10 Trattamento termico
Un numero basso indica una prestazione migliore – ASTM B733 X1 – Taber Abraser wear test – ruote abrasive CS 10 – carico 1 kg
16±2 mg / 1000 cicli Deidrogenazione 160-180°C x 4h
12±2 mg / 1000 cicli Indurimento 270-280°C x 8h
9±2 mg / 1000 cicli Indurimento 340°C x 4h
Coefficiente di attrito
Valore coefficiente di attrito dinamico a secco
0,4 ÷ 0,6 in funzione del materiale antagonista
Resistenza alla corrosione
La protezione dalla corrosione del Niplate 600, valutata attraverso il test di nebbia salina, dipende dal materiale base, dalla lavorazione e dalla finitura del pezzo, e dallo spessore di rivestimento applicato.
Valori indicativi di resistenza a corrosione Materiale base
NSS secondo ISO 9227 – Spessore 20 μm – superficie corrosa < 5%
≥1000 ore Ottone
≥180 ore Acciaio al cabonio
≥240 ore Alluminio 6082
Resistenza chimica
Per applicazioni dove è richiesta una elevata resistenza chimica è consigliato il Niplate 500 al posto del Niplate 600. Niplate 600 possiede comunque una buona resistenza chimica soprattutto in ambienti alcalini.
Compatibilità chimica
Valori indicativi della compatibilità con l’ambiente del solo rivestimento, non indicano una protezione alla corrosione del materiale base. La performance complessiva del pezzo rivestito dipende in forte misura anche dalla tipologia e dalla qualità del materiale base. L’effettiva resistenza all’ambiente deve comunque essere testata sul campo.
Idrocarburi (es. benzina, gasolio, olio minerale, toluene)
Alcoli, chetoni (es. etanolo, metanolo, acetone)
Soluzioni saline neutre (es. sodio cloruro, magnesio cloruro, acqua marina)
Acidi riducenti diluiti (es. acido citrico, acido ossalico)
Acidi ossidanti (es. acido nitrico)
Acidi concentrati (es. acido solforico, acido cloridrico)
Basi diluite (es. sodio idrossido diluito)
Basi ossidanti (es. sodio ipoclorito)
Basi concentrate (es. sodio idrossido concentrato)
Saldabilità
Facilmente saldobrasabile con utilizzo di flussanti acidi RMA, RA
Ferromagnetismo
Presenza ferromagnetismo Trattamento termico
Ferromagnetico Deidrogenazione 160-180°C x 4h
Ferromagnetico Indurimento 270-280°C x 8h
Ferromagnetico Indurimento 340°C x 4h
Punto di fusione, solidus
870°C
Densità
8,1 g/cm3

DOWNLOADS

STABILIMENTO
PRODUTTIVO

MICRON SRL
Via dell’artigianato, 42
26029 Soncino (CR) Italy

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