Micron et Durox, nickelage chimique et anodisation dure pour la mécanique high-tech
Micron Coatings Group a choisi le secteur le plus complexe des finitions de surface des métaux, celui de la mécanique de haute précision, en misant sur une personnalisation extrême du service.
L’étendue des entreprises qui opèrent dans l’aluminium est vraiment incroyable. Malgré des années d’expérience, de connaissance et de rencontres, nous restons toujours frappés par l’ardeur et la capacité de nos entrepreneurs. Micron Coatings Group, avec les deux unités Micron et Durox, est un nouvel exemple d’intelligence managériale. Dans un secteur très concurrentiel, le choix de cette entreprise industrielle frappe : tout miser sur la personnalisation du service, calée sur les besoins des clients, de la conception initiale, faite sur chaque produit, à la « recette » personnalisée, jusqu’à la finition par oxydation anodique épaisse ou nickelage. Il existe plusieurs combinaisons possibles de finitions, qui varient selon les performances demandées au composant fini. Des finitions à faible rugosité et faible coefficient de frottement aux revêtements qui améliorent beaucoup la résistance à l’usure ou à la corrosion, en passant par les revêtements qui dissipent la chaleur et les revêtements diélectriques. Pas seulement l’aluminium, qui reste le métal principalement traité, mais aussi le cuivre, l’acier, le titane et le magnésium. Nous parlons aujourd’hui avec la famille Bordiga, qui dirige depuis toujours cette belle réalité Micron Durox.
Partons de la situation actuelle : comment votre entreprise a-t-elle réagi à la crise du Covid-19 ?
Heureusement, nous avons pu terminer 2020 avec un résultat meilleur que les prévisions, même s’il était en léger recul de chiffre d’affaires par rapport à l’année précédente. La grande diversification des produits et des niches de marché nous a certainement aidés. Nous avons souffert comme tout le monde de la crise de l’automobile dans les premiers mois de l’an dernier, mais nous avons pu compenser tranquillement avec d’autres secteurs. Cette année a commencé de façon très encourageante et nous espérons que la tendance se poursuivra.
Pouvez-vous esquisser l’histoire et la situation actuelle de votre entreprise ?
Micron est fondée en 1985 par la famille Bordiga (les trois frères et sœur Aldo, Carla et Sergio Bordiga, aujourd’hui présents dans l’entreprise aussi avec la deuxième génération) et se spécialise dans le nickelage chimique, avec la construction en 1992 d’une nouvelle usine à Soncino (Crémone). L’acquisition de Durox, entreprise historique basée à Remanzacco (Udine) et spécialisée dans l’anodisation de l’aluminium et du titane, a eu lieu en 2000 et a certainement donné une impulsion à la croissance du groupe. Aujourd’hui, les deux entreprises réalisent ensemble plus de 12 millions d’euros de chiffre d’affaires et emploient 110 personnes. Micron, qui couvre le nickelage chimique des alliages d’aluminium et d’autres métaux, contribue pour environ 70 % du chiffre d’affaires global ; le reste est l’anodisation dure de l’aluminium de Durox.
Quels sont les principaux secteurs dans lesquels vous opérez aujourd’hui ?
La mécanique de précision en général, qui produit des composants pour plusieurs secteurs, de l’automobile à la pneumatique, à l’hydraulique et aux équipements de sport, est notre principale spécialisation. Selon les alliages à traiter et les caractéristiques demandées, nous proposons l’oxydation anodique ou le nickelage pour les matériaux difficiles à anodiser. À la différence de beaucoup de nos concurrents, nous partons de la co-conception du composant, en accompagnant nos clients dans la définition du traitement le plus adapté, avec une approche de partenaire technologique.
Vous êtes donc complètement hors du secteur, certainement plus encombré, des profilés pour le bâtiment ?
Certainement, et par un choix stratégique précis. Nous avons compris depuis longtemps que, pour nous différencier, pour concurrencer au niveau international et devenir des acteurs reconnus et appréciés, nous devions absolument offrir un service et un produit très spécifiques et qualitativement supérieurs.
Jusqu’à quelles dimensions ou quel poids pouvez-vous oxyder les composants ?
Normalement, les pièces à traiter sont de petites ou moyennes dimensions, surtout pour la mécanique de précision. Nous pouvons toutefois réaliser une oxydation épaisse sur des composants jusqu’à 7,5 mètres de long et deux mètres de haut. C’est le cas, par exemple, de cylindres, de guidages linéaires ou de rails qui doivent offrir certaines caractéristiques de résistance à l’usure. Notre cœur de métier reste toutefois les composants de plus petites dimensions, en particulier pour l’automobile, comme les composants de freins et de moteur, tous de dimensions contenues.
En quoi l’oxydation épaisse diffère-t-elle de l’oxydation « normale », et quels sont vos points forts ?
En anodisation dure, on travaille avec des températures de service plus basses, une tension plus élevée et des temps en moyenne plus longs. Ce mélange permet d’obtenir des épaisseurs anodiques plus compactes et mieux adaptées à protéger les composants de l’usure, tout en augmentant la résistance à la corrosion. Quant à nos points forts, nous entendons nous différencier par le contenu technologique des procédés et par l’assistance dédiée à nos clients, de façon à fournir un produit sur mesure modelé sur leurs besoins spécifiques. Si l’on veut fournir des composants pour la Formule 1 ou le MotoGP, il faut savoir résoudre des problèmes qui pour d’autres entreprises sont mineurs, voire inexistants. Il est clair que seul un procédé sous contrôle peut garantir des fournitures strictement conformes aux exigences du concepteur et d’une qualité constante. On n’y parvient qu’avec un grand bagage technique, un personnel d’expérience éprouvée, des procédures de production consolidées, une grande attention aux contenus technologiques, un partenariat fort avec le client dans l’intérêt réciproque d’un travail de qualité capable de générer de la compétitivité, sans se laisser attirer par les mythes faciles des grandes quantités sorties ou des volumes de chiffre d’affaires plus élevés. Avec cette philosophie, nous nous sommes toujours montrés fiables et toujours au contact des besoins des clients, un partenariat spécial fait de relations de long terme ; nous pouvons bien dire que l’expérience et le professionnalisme de nos techniciens et le turnover de notre personnel presque proche de zéro sont d’excellents points forts, un signe fort de relations durables et de service personnalisé.
Pouvez-vous parler de vos marchés de référence ?
L’Italie est notre marché principal ; nos clients exportent ensuite leurs produits dans le monde entier. Cela signifie que les procédés que nous exécutons doivent néanmoins être conformes aux spécifications de clients étrangers ; nous sommes par exemple en cours de certification IATF 16949 pour l’automobile. Les composants sont montés par les principaux et les plus prestigieux constructeurs automobiles et par des entreprises de la sous-traitance célèbres dans le monde. Pour citer quelques références, nous sommes fournisseurs de Brembo, Ducati et Ferrari.
Avez-vous développé des procédés de finition particuliers ?
Nous parlons de niches de marché, mais intéressantes pour notre entreprise. Nous sommes en mesure de traiter les métaux légers aluminium et magnésium avec des revêtements nanocéramiques, par un plasma électrolytique du substrat métallique dans un électrolyte colloïdal en appliquant une haute tension modulée, qui convertit l’oxyde métallique en forme cristalline. L’oxyde nanocristallin formé peut avoir une épaisseur de 5 à 50 microns et une microdureté qui, selon l’alliage d’aluminium traité, va de 1000 à 1600 HV. Le traitement permet de conserver les cotes d’usinage.
Vos installations sont-elles automatisées, et quels services pouvez-vous offrir à votre clientèle ?
Les installations les plus récentes ont été réalisées selon la logique Industrie 4.0, donc automatisées et pilotées par ordinateur. Le montage et le démontage des pièces sont bien sûr manuels ; les formes à traiter sont très nombreuses et il est pratiquement impossible d’automatiser entièrement le processus. Pour le service, certainement un point fort de notre société, nous parvenons par exemple à réaliser des travaux en 48 heures pour des clients spécifiques afin de leur permettre de réduire les stocks, selon un modèle Lean Production, et nous traitons des codes en « Free Pass » pour d’importantes entreprises de l’automobile. Naturellement, nous utilisons des produits non polluants dans le plein respect des normes environnementales. En outre, nous garantissons la traçabilité complète du processus de production.
Le nickelage est un procédé intéressant. Pouvez-vous expliquer votre procédé NIPLATE® ?
Le nickelage chimique est un procédé de dépôt d’un alliage nickel-phosphore sur des pièces métalliques. Il se fait par immersion dans des solutions de traitement selon des phases spécifiques, différentes pour chaque métal. Le dépôt est electroless, c’est-à-dire sans courant électrique, et repose sur une réaction d’oxydoréduction. Cela permet de créer un revêtement uniforme et calibré sur toute la surface de la pièce, quelle que soit sa géométrie. Le revêtement de nickel appliqué par ce procédé a un aspect métallique brillant, ou mat s’il est précédé d’un sablage. NIPLATE® est la marque européenne enregistrée, propriété de Micron srl, qui identifie les revêtements de nickel que nous fournissons. Par exemple, le traitement Niplate 500 PTFE est un co-dépôt de nickel avec des particules de PTFE uniformément dispersées qui confèrent l’anti-adhérence et un bas coefficient de frottement. Le co-dépôt Niplate 600 SiC donne une dureté et une résistance à l’usure très élevées parce qu’il contient des particules de carbure de silicium. Le nickelage chimique peut se faire sur presque tous les métaux, par exemple l’acier inoxydable, le laiton, les alliages de cuivre, le titane et bien sûr l’aluminium. Ce dernier représente environ 30 % de l’ensemble des traitements de nickelage. En particulier, sur les pièces moulées sous pression en alliages à haute teneur en silicium, normalement difficiles à oxyder de façon traditionnelle, on peut obtenir d’excellents résultats. Avec le nickelage chimique, on obtient normalement des duretés de surface d’environ 600 HV, mais avec des traitements thermiques ultérieurs adaptés on peut dépasser 800 HV. Le nickelage chimique conserve la rugosité, a un bas coefficient de frottement et, à la différence de l’anodisation, est un revêtement conducteur qui dissipe mieux la chaleur.
Légendes
- Le siège de Micron Coatings Group.
- Cylindre en aluminium avec nickelage chimique et anodisation dure.
- Le microscope électronique à balayage SEM complète le laboratoire métallographique sophistiqué d’investigation et de caractérisation des revêtements. Il atteint des grossissements jusqu’à 200 000X et, grâce à l’EDX, permet la caractérisation des éléments pour l’analyse d’alliage.
- Balayage SEM d’un revêtement de surface NIPLATE® avec diamant.
- Isolation d’un composant avec anodisation dure.
- Pièces en aluminium traitées par nickelage chimique.