Les microns de la passion
Les revêtements réalisés par l’entreprise rencontrée dans la région de Crémone vont de 3 à 50 microns, pour un procédé dont elle a été l’une des premières à le pratiquer en Italie, puis un leader, grâce à un mélange de technologies innovantes et de passion. Ce sont précisément ces millièmes de millimètre, avec lesquels elle savait qu’elle aurait nécessairement affaire, qui ont inspiré le choix de son nom.
Les microns de la passion
Quatre propositions de nickelage chimique sont nées de plus de trente ans d’expérience de Micron S.r.l. de Soncino (CR). La première, Niplate® 500, à haut phosphore (10-13 % de P), est indiquée en cas de contact alimentaire et lorsqu’une résistance à des agents chimiques agressifs est nécessaire. La deuxième, Niplate® 600, à phosphore moyen (5-9 % de P), est la plus demandée grâce à une résistance élevée à l’usure et au fretting (usure générée par les vibrations), à une bonne résistance à la corrosion et à son coût. La troisième, Niplate® 500 PTFE, revêtement composite de nickel chimique haut phosphore contenant 25-35 % de particules de PTFE (polytétrafluoroéthylène, plus connu sous le nom de Teflon), possède un fort pouvoir anti-adhérent et un coefficient de frottement très bas (0,08 à 0,12) sans lubrification. La dernière, Niplate® 600 SIC, composite de nickel chimique à phosphore moyen et de grains de carbure de silicium (SiC) à une concentration de 20-30 %, se distingue par une dureté extrême qui atteint 1100 HV. Une entreprise inhabituelle, donc, qui se propose aux clients non seulement comme applicateur, mais aussi comme formulateur des solutions qu’elle suggère. La présentent les fondateurs, Aldo et Sergio Bordiga, et les fils du premier, Giacomo et Matteo.
Un nom de premier plan dans le nickelage chimique, et pas seulement
C’est en 1985 que le technicien chimiste Aldo Bordiga, depuis plusieurs années salarié d’une entreprise spécialisée dans les formulations pour bains galvaniques, crée avec son frère Sergio, à Orzinuovi (BS), Micron, et l’oriente vers le nickelage chimique, alors presque inconnu en Italie, traitement auquel il ajoute peu après l’anodisation PEO (Plasma Electrolytic Oxidation) des alliages de magnésium. L’activité décolle rapidement et le nombre de clients qui s’approchent surtout du nickelage chimique croît constamment. En 1992, l’entreprise s’installe dans le vaste atelier construit à Soncino (CR) ; six ans plus tard seulement, un autre s’y ajoute et porte la surface couverte totale à 8 000 m². En 2000, un autre tournant : l’acquisition de Durox de Remanzacco (UD), spécialisée depuis 1973 dans l’anodisation de l’aluminium et du titane. Ce que la société, arrivée à la deuxième génération avec l’entrée des fils d’Aldo Bordiga, Giacomo et Matteo, représente aujourd’hui dans les traitements de surface, ses chiffres l’expriment sans équivoque : environ 1 000 clients, dont au moins la moitié réguliers, dans l’automobile (premier débouché, 40-50 %), le motocycle et le sport mécanique, les machines industrielles, l’aérospatial, l’hydraulique et la pneumatique, etc. ; 100 tonnes de sels de sulfate de nickel consommées en un an (parmi les traitements cités, le nickelage chimique domine et absorbe au moins 70 % de la production) ; 110 salariés (70 chez Micron S.r.l. et 40 chez Durox S.r.l.) et un chiffre d’affaires global de 13 millions d’euros. La cerise sur le gâteau : la certification qualité ISO 9001.
Des clients de premier plan dans des secteurs stratégiques
« Nous proposer aussi comme formulateurs des solutions chimiques que nous utilisons, et pas seulement comme applicateurs, en particulier pour le nickelage chimique, auquel nous consacrons plus de la moitié de nos efforts, est une valeur ajoutée de l’entreprise », commence Aldo Bordiga, né en 1954, qui, en tant que chimiste, a débuté dans une société qui préparait des formulations pour bains galvaniques. « À la différence de nos concurrents, qui achètent d’ordinaire des produits chimiques prêts à l’emploi, nous ne courons pas le risque de bains qui ne répondent pas pleinement aux attentes, parce que nous les modifions et les testons en continu jusqu’à ce qu’ils donnent les résultats voulus, en qualité de surface comme en résistance à l’usure et à la corrosion. C’est essentiel, car nous avons affaire à une clientèle très exigeante qui travaille presque exclusivement dans la mécanique de précision, en réalisant des pièces à tolérances très serrées destinées à des applications souvent extrêmes : automobiles (y compris la Formule 1), motos (y compris le MotoGP), machines industrielles diverses, véhicules spatiaux et militaires. »
Pour cette clientèle (servie directement et indirectement), parmi laquelle se distinguent FIAT, General Motors, Volkswagen, Porsche, Brembo (pour ce dernier, 5 millions de pistons de frein en aluminium par an sont nickelés chimiquement), Ferrari, Toro Rosso, Ducati Corse, Piaggio, Festo, Sacmi et Mecaer Aviation, pour n’en citer que quelques-uns, Micron, sur son site de Crémone, outre les quatre nickelages chimiques cités — dont Niplate® 500 et Niplate® 600 se partagent l’essentiel du marché, avec une prédominance du second — réalise l’anodisation PEO des alliages de magnésium, tandis qu’avec Durox de Remanzacco (UD), acquise en 2000, elle réalise l’anodisation de l’aluminium (dure, White et naturelle) ainsi que l’anodisation décorative du titane.
La force de l’expérience et de la passion
« Nos revêtements sont le fruit de plus de 30 ans d’amélioration continue », souligne l’autre copropriétaire, Sergio Bordiga, né en 1964, qui dans l’entreprise familiale s’occupe surtout du commercial et des relations directes avec les clients, tout en étant une référence des ateliers. « Dès les premières années, la recherche visant l’amélioration a été un impératif. Il y a toujours eu chez nous une recherche permanente pour trouver cette modification de la formulation des électrolytes ou ce nouveau mode opératoire qui nous permette de satisfaire pleinement les clients et aussi d’aller au-delà de leurs attentes. C’est pourquoi, dès 2000, nous nous sommes dotés d’un microscope électronique à balayage, d’un laboratoire chimique et d’une installation pilote pour expérimenter les variantes de formulation. Cette attitude, jamais rassasiée des résultats atteints, est très appréciée des clients ; leur fidélité est très élevée. »
Une anecdote en dit long sur la réputation que Micron s’est gagnée, avec trois « ingrédients » fondamentaux : passion, patience et moyens technologiques d’avant-garde. Aldo Bordiga, qui l’a vécue, la raconte : « Un jour, l’atelier mécanique qui nous livrait, et qui continue de le faire, des pièces à nickeler chimiquement destinées à une grande entreprise allemande de l’automobile m’a dit qu’une délégation de cette société souhaitait nous connaître. Nous nous sommes rendus pleinement disponibles et trois ingénieurs sont bientôt arrivés, qui nous ont assaillis de questions sur toutes les phases de notre procédé, du décapage au dégraissage jusqu’à la composition des concentrations des bains. À un moment, leurs questions entraient un peu trop dans le savoir-faire de l’entreprise ; j’ai coupé court en demandant si notre traitement leur avait causé un problème. “Le problème, ont-ils répondu, c’est qu’en Allemagne et en Autriche nous avons quatre nickeleurs, mais aucun, jusqu’ici, à la différence de ce que vous avez su faire, n’a réussi à rendre les pièces traitées résistantes au fretting ; nous voudrions comprendre comment vous faites.” Évidemment, je me suis bien gardé d’entrer dans les détails. Je me suis limité à rappeler que chaque nickel chimique a une formule de base, et que ce qui fait ensuite la différence, c’est la nanocristallinité et l’adhérence plus ou moins élevée que l’on obtient avec des formulations avisées. Mon explication ne les a certes pas satisfaits, mais ils ont compris et sont partis en me disant : “Bien, désormais ces pièces, vous seuls les ferez.” »
Anodisation PEO des alliages de magnésium : des fusées militaires soviétiques aux applications industrielles
La visite de Micron S.r.l. permet de découvrir un traitement singulier : l’anodisation PEO (Plasma Electrolytic Oxidation) des alliages de magnésium. Aldo Bordiga, copropriétaire de Micron, l’entreprise qui l’a apportée la première sur le Vieux Continent, dit : « Cette technologie innovante, utilisée par l’Union soviétique dans le domaine militaire, en particulier pour la construction des fusées, nous avons réussi à l’acquérir grâce à la perestroïka, qui nous a permis de parler directement avec les chercheurs de l’Université de Moscou qui l’avaient conçue. C’est grâce à leur précieuse collaboration que nous avons pu construire les premières machines conformes au marquage CE pour ce revêtement, ensuite vendues dans toute l’Europe sous la marque Keronite. »
Les principales propriétés de l’anodisation PEO sont les suivantes :
- Très bonne résistance à l’usure. Contrairement aux anodisations traditionnelles, le procédé utilise des courants élevés qui créent un plasma à la surface de la pièce. On obtient une micro-fusion de la couche d’oxyde, qui se minéralise et se compacte, ce qui augmente la dureté et la résistance à l’usure.
- Très bonne résistance à la corrosion. La couche compacte d’oxydes céramiques protège le magnésium de la corrosion dans de nombreux milieux agressifs et offre une protection supérieure aux traitements traditionnels d’anodisation ou de chromatation du magnésium.
- Écocompatible, exempt de Cr6+. Le procédé n’utilise ni substances chimiques toxiques ni chrome hexavalent et a donc un très faible impact sur l’environnement et la santé.
- Apte à la peinture. Grâce à la morphologie de surface, il assure une très bonne adhérence d’une peinture ultérieure, ce qui élève encore la résistance à la corrosion, déjà élevée.
Objectif futur : le marché européen
En plaisantant sur le fait que, comme les maçons ont toujours le mètre en poche, eux ne se séparent jamais du mesureur de microns, nos interlocuteurs nous font entrer dans leur « royaume », les ateliers. « Ici à Soncino, on travaille sur de grandes séries de pièces de mécanique de précision de grande valeur, de dimensions petites à moyennes », explique Giacomo Bordiga, diplômé en ingénierie des matériaux, « et c’est avec ce type de commandes que nous sommes compétitifs. Pour le nickelage chimique, le traitement avec lequel nous nous identifions plus qu’avec tout autre, nous utilisons quatre lignes, chacune constituée d’une trentaine de cuves de 1 400 mm de long, dont deux automatiques 4.0 et deux manuelles ; pour l’anodisation PEO des alliages de magnésium, une installation à cuve unique. »
« Sur le site frioulan de Durox, réservé à l’anodisation de l’aluminium et du titane », intervient le frère cadet Matteo, diplômé en économie, « deux installations récemment renouvelées et mises aux standards 4.0, chacune constituée de 25 cuves longues jusqu’à 3 mètres, et une autre, avec le même nombre de cuves mais des longueurs jusqu’à 7,5 mètres, donnent le meilleur d’elles-mêmes. Toutes ces installations ont été conçues par nous, puis construites par des ensembliers spécialisés. »
Quand nous demandons comment la société se prépare à l’avenir, Aldo Bordiga reprend la parole : « Pour ma part, étant déjà à la retraite, j’espère trouver la force de lâcher prise, de quitter ce métier qui continue de me passionner, pour me consacrer davantage à un autre amour, l’équitation. Les objectifs que nous nous sommes fixés, avec le précieux soutien de la deuxième génération, pour l’instant représentée par mes fils, mais qui s’enrichira bientôt aussi de la contribution des enfants de mon frère Sergio, sont clairs : grandir encore, en agrégeant au groupe quelque petite galvanique nationale ; obtenir la certification IATF 16949, spécifique à l’automobile et fondamentale pour nous ; puis aborder le marché européen, en particulier l’allemand, pour lequel nous travaillons aujourd’hui indirectement, mais que nous savons pouvoir servir aussi directement. »
Légendes
- Retrait du masquage d’une pièce noire en anodisation dure.
- Double ligne de nickelage.
- Les dirigeants de Micron S.r.l. De droite à gauche : Aldo, Sergio, Giacomo et Matteo Bordiga.
- Microscope électronique à balayage avec sonde EDX.
- Installation d’anodisation dure.
- Tiroir d’électrovanne pneumatique en aluminium, revêtu de 20 µm de nickel chimique.
- Pièce du secteur vélo en alliage d’aluminium 7075 nickelé.
- Pièce de machine automatique en Ergal, anodisation dure.
- Visserie en titane anodisée en plusieurs couleurs.
- Contrôle d’épaisseur de pièces anodisées.