Dans cette section, vous pouvez trouver quelques articles techniques d’approfondissement sur le thème des revêtements de surface et de la mécanique de précision.
L’une des questions les plus fréquentes que l’on nous pose lorsqu’un client découvre un traitement de surface technique est :
« Quel est le prix au kilo ? »
Qu’il s’agisse de nickelage chimique ou d’anodisation, la seule bonne réponse est : ça dépend.
L’une des principales propriétés du traitement du nickelage chimique est sa résistance à la corrosion. Le nickelage chimique est en effet utilisé sur des pièces mécaniques métalliques (aciers, alliages d’aluminium ou cuivre) en cas de besoin de protection contre l’oxydation et la corrosion par des agents externes.
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En mécanique de précision, les principaux alliages métalliques utilisés sont les alliages de fer, d’aluminium et de cuivre, grâce à leurs caractéristiques mécaniques et à leur disponibilité, leur économie et leur facilité de traitement.
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L’énergie propre est devenue une priorité absolue pour les gouvernements et les industries du monde entier, car la réduction des émissions de gaz à effet de serre est devenue essentielle pour limiter l’impact du changement climatique. Dans ce contexte, l’hydrogène apparaît comme une source d’énergie propre prometteuse, notamment pour les véhicules.
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Différence entre le nickelage chimique et les revêtements galvaniques
Les revêtements galvaniques (par exemple, le chromage, le nickelage électrolytique, le zingage, le zinc-nickel) sont déposés en utilisant un courant continu appliqué à la pièce, ce qui permet le dépôt du métal sur la surface de la pièce à revêtir.
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L’anodisation dure de l’aluminium est un processus qui permet de créer sur la surface du matériau une couche d’oxyde d’aluminium avec des propriétés de dureté et de résistance à l’usure supérieures à celles de l’anodisation naturelle ou architecturale.
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ASTM B733 - Standard Specification for Autocatalytic (Electroless) Nickel-Phosphorus Coatings on Metal
La norme ATSM B733 est la norme internationale relative au nickelage chimique, utilisée principalement aux États-Unis.
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Busbar est le terme technique anglais qui désigne les barres de connexion entre les points d’un circuit de transfert ou de distribution électrique, normalement de haute puissance.
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Cet outil permet de convertir les valeurs de dureté en différentes échelles : Brinell (HB), Vickers (HV) et Rockwell C (HRC). Il est basé sur les données de conversion des duretés pour les aciers non austénitiques de la norme ASTM E140 (Tableau 1).
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Le nickelage chimique est un traitement de surface qui recouvre la pièce de manière uniforme avec un alliage de nickel et de phosphore. En modifiant la composition du bain de traitement, on obtient des types de nickel chimique avec différents pourcentages de phosphore et par conséquent différentes caractéristiques.
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L’anodisation (également appelée oxydation anodique) est un processus électrochimique qui permet d’obtenir sur la surface métallique de la pièce traitée une couche compacte d’oxyde. Ce processus utilise le courant électrique et son nom vient du fait que la pièce à traiter est connectée à l’anode d’une cellule électrolytique.
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Après la chute du mur de Berlin, au début des années 1990, plusieurs technologies russes ont été étudiées par le monde occidental pour évaluer leur applicabilité industrielle. Ces technologies sont issues de la recherche spatiale et militaire russe. Parmi les traitements de surface pour les métaux, les traitements électrolytiques appelés Plasma Electrolytic Oxidation (PEO), également appelés Micro-Arc Oxidation (MAO), ont suscité un certain intérêt. Ils ont permis de créer une couche d’oxyde extrêmement dure et compacte sur l’aluminium, le magnésium et le titane, en utilisant un courant à haute tension.
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L’anodisation de l’aluminium , également appelée oxydation anodique, est un processus électrolytique par lequel une couche d’oxyde d’aluminium se forme sur la surface de la pièce à usiner, ce qui confère d’excellentes caractéristiques de surface à la pièce usinée.
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En 1791, Galvani inventa la pile qui permit par la suite le développement de la galvanoplastie, c’est-à-dire le dépôt de métal sur les surfaces conductrices. Les premiers électrolytes pour le chromage industriel ont été introduits dans la seconde moitié du XIXe siècle et perfectionnés au début du XXe siècle.
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L’aluminium est un métal largement utilisé pour la production d’objets qui entrent en contact avec les aliments. L’aluminium est utilisé pour fabriquer des poêles, casseroles, ustensiles, plateaux et papier d’aluminium. Les objets en aluminium qui entrent en contact avec les aliments sont souvent protégés par la peinture ou l’anodisation.
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Le nickelage chimique est couramment appliqué avec succès sur tous les alliages d’aluminium. Son épaisseur uniforme, sa résistance à la corrosion et sa dureté élevée constituent une barrière efficace contre les agents corrosifs et les situations où l’usure joue un rôle important.
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La norme ISO 4527 “Revêtements (chimiques) autocatalytiques en alliage nickel-phosphore” est la norme internationale pour les revêtements de nickelage chimique. La norme définit une désignation standardisée du traitement. Elle définit les spécifications et les principales caractéristiques du traitement à appliquer sur les pièces.
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Le nickel est un élément métallique naturel avec un aspect blanc argenté et brillant. Il s’agit du 24e élément le plus commun sur terre et il est largement présent dans les roches de la croûte et dans le noyau de la terre.
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Avec le calculateur en ligne présenté ci-dessous, vous pourrez déterminer les tolérances dimensionnelles des arbres et des orifices.
Cet outil prend en compte les revêtements appliqués aux pièces mécaniques, permettant de calculer les tolérances
dimensionnelles nécessaires pour l’usinage mécanique pré-traitement, afin de garantir la bonne tolérance de la pièce finie
après traitement de surface.
Les revêtements de nickelage chimique sont souvent appliqués sur les pièces mécaniques en raison de leurs propriétés de résistance à la corrosion.
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Le nickelage chimique est un processus qui permet de créer des revêtements composites à base de nickel et de particules fonctionnelles. Le processus permet d’incorporer les particules dans la couche de nickel chimique, à condition que certains paramètres soient respectés pour permettre la co-déposition des particules elles-mêmes.
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Les clients ont souvent des questions sur la façon dont les revêtements affectent la taille des pièces. Certaines des questions les plus courantes sont : quelle est la variation de taille causée par le revêtement, les trous tolérés doivent-ils être masqués et qu’advient-il des filetages ?
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