Micron y Durox, niquelado químico y anodizado duro para la mecánica de alta tecnología
Micron Coatings Group ha elegido el sector más complejo de los acabados superficiales de los metales, el de la mecánica de alta precisión, apostando por una personalización extrema del servicio.
Es realmente increíble la amplitud de las empresas que operan en el aluminio. Pese a años de experiencia, conocimiento y encuentros, seguimos impresionados por la laboriosidad y la capacidad de nuestros empresarios. Micron Coatings Group, con las dos unidades productivas Micron y Durox, es un ejemplo más de inteligencia directiva. En un sector muy competitivo, llama la atención la elección de esta empresa industrial, que ha apostado todo a la personalización del servicio ajustándolo a las necesidades de sus clientes: del diseño inicial, hecho sobre cada producto, a la «receta» personalizada, hasta el acabado de los materiales mediante oxidación anódica de espesor o niquelado. Existen varias combinaciones posibles de acabados que varían según las prestaciones pedidas al componente acabado. Desde acabados de baja rugosidad y bajo coeficiente de fricción hasta revestimientos que mejoran mucho la resistencia al desgaste o a la corrosión, pasando por los que disipan calor y los dieléctricos. No solo aluminio, que sigue siendo el metal principalmente tratado, sino también cobre, acero, titanio y magnesio. Hablamos hoy con la familia Bordiga, que gestiona desde siempre esta realidad de Micron Durox.
Partamos de la situación actual: ¿cómo reaccionó su empresa a la crisis de la Covid-19?
Por fortuna conseguimos cerrar 2020 con un resultado mejor de lo previsto, aunque ligeramente a la baja en facturación respecto al año anterior. La gran diversificación de productos y de nichos de mercado nos ayudó sin duda. Sufrimos como todos la crisis de la automoción en los primeros meses del año pasado, pero pudimos compensar con tranquilidad con otros sectores. Este año ha empezado de forma muy alentadora y esperamos que la tendencia continúe.
¿Pueden dar una breve noticia de la historia y del estado actual de su empresa?
Micron la funda la familia Bordiga (los tres hermanos Aldo, Carla y Sergio Bordiga, hoy presentes en la empresa también con la segunda generación) en 1985 y se especializa en niquelado químico, con la construcción en 1992 de una nueva planta en Soncino (Cremona). La adquisición de Durox, empresa histórica con sede en Remanzacco (Udine) y especializada en la anodización de aluminio y titanio, se produjo en 2000 y dio sin duda un impulso al crecimiento del grupo. Hoy, en conjunto, las dos empresas facturan más de 12 millones de euros y emplean a 110 personas. Micron, que cubre el niquelado químico tanto de aleaciones de aluminio como de otros metales, aporta cerca del 70 % de la facturación total; el resto es la anodización dura de aluminio de Durox.
¿Cuáles son los principales sectores en los que operan hoy?
La mecánica de precisión en general, que produce componentes para distintos sectores, de la automoción a la neumática, la oleohidráulica y el equipamiento deportivo, es nuestra principal especialización. Según las aleaciones a tratar y las características pedidas, proponemos la oxidación anódica o el niquelado para materiales difíciles de anodizar. A diferencia de muchos competidores, partimos del codiseño del componente, acompañando a los clientes en la definición del tratamiento más adecuado, con un enfoque de socio tecnológico.
¿Están por tanto completamente fuera del sector, sin duda más concurrido, de los extruidos para la construcción?
Desde luego, y por una elección estratégica precisa. Comprendimos hace tiempo que, para diferenciarnos, competir a nivel internacional y ser actores reconocidos y apreciados, debíamos ofrecer un servicio y un producto muy específicos y de calidad superior.
¿Hasta qué dimensiones o peso consiguen oxidar los componentes?
Normalmente las piezas a tratar son de tamaño pequeño o mediano, sobre todo para la mecánica de precisión. Tenemos sin embargo la posibilidad de ejecutar oxidación de espesor en componentes de hasta 7,5 metros de longitud y dos metros de altura. Esto ocurre, por ejemplo, en cilindros, guías lineales o raíles que deben ofrecer determinadas características de resistencia al desgaste. Nuestro núcleo de negocio son no obstante los componentes de menor tamaño, en particular para la automoción, como los de frenos y de motor, todos de dimensiones contenidas.
¿En qué se diferencia la oxidación de espesor de la «normal» y cuáles son sus puntos fuertes?
En el anodizado duro se trabaja con temperaturas de ejercicio más bajas, un voltaje mayor y tiempos por término medio más largos. Esta mezcla permite obtener espesores anódicos más compactos y más aptos para proteger los componentes del desgaste, aumentando al mismo tiempo la resistencia a la corrosión. En cuanto a nuestros puntos fuertes, queremos diferenciarnos por el contenido tecnológico de los procesos y por la asistencia dedicada a nuestros clientes, de modo que podamos suministrar un producto a medida modelado sobre sus necesidades específicas. Si se quieren suministrar componentes para la Fórmula 1 o la MotoGP, hay que saber resolver problemas que para otras empresas son de poca importancia o incluso inexistentes. Está claro que solo un proceso bajo control puede garantizar suministros que correspondan estrictamente a los requisitos del proyectista y de calidad constante. Todo ello solo se obtiene con un gran bagaje técnico, personal de experiencia probada, procedimientos productivos consolidados, gran atención a los contenidos tecnológicos y una fuerte asociación con el cliente por el interés recíproco de un trabajo de calidad capaz de generar competitividad, sin dejarse atraer por los mitos fáciles de las grandes cantidades producidas o de los mayores volúmenes de facturación. Con esta filosofía empresarial nos hemos mostrado siempre fiables y siempre en contacto con las necesidades de los clientes, una asociación especial hecha de relaciones de largo plazo; podemos decir que son excelentes puntos fuertes la experiencia y la profesionalidad de nuestros técnicos y la rotación de nuestro personal casi cercana a cero, un signo fuerte de relaciones duraderas y de servicio personalizado.
¿Pueden hablar de sus mercados de referencia?
Italia es nuestro mercado principal; nuestros clientes exportan después sus productos a todo el mundo. Eso significa que los procesos que ejecutamos deben ser conformes a las especificaciones de clientes extranjeros; estamos por ejemplo en fase de certificación IATF 16949 para la automoción. Los componentes los montan los principales y más prestigiosos fabricantes de automóviles y empresas famosas en todo el mundo en la industria de componentes. Por citar alguna referencia, somos proveedores de Brembo, Ducati y Ferrari.
¿Han desarrollado procesos de acabado particulares?
Hablamos de nichos de mercado, pero interesantes para nuestra empresa. Somos capaces de tratar los metales ligeros aluminio y magnesio con revestimientos nanocerámicos, mediante un plasma electrolítico del sustrato metálico en un electrolito coloidal aplicando una alta tensión modulada, que convierte el óxido metálico en forma cristalina. El óxido nanocristalino formado puede tener un espesor de 5 a 50 micras y una microdureza que, según la aleación de aluminio tratada, va de 1000 a 1600 HV. El tratamiento permite mantener inalteradas las cotas de mecanizado.
¿Sus instalaciones están automatizadas y qué servicios pueden ofrecer a su clientela?
Las instalaciones más recientes se han realizado según la lógica Industria 4.0, por tanto automatizadas y controladas por ordenador. El montaje y el desmontaje de las piezas son naturalmente manuales; las formas a tratar son muchísimas y es prácticamente imposible automatizar por completo el proceso. En cuanto al servicio, sin duda un punto fuerte de nuestra sociedad, conseguimos por ejemplo efectuar trabajos en 48 horas para clientes específicos a fin de permitirles reducir las existencias, según un modelo Lean Production, y efectuamos trabajos de códigos en «Free Pass» para importantes empresas de automoción. Naturalmente utilizamos productos no contaminantes en pleno respeto de las normas ambientales. Además, garantizamos la trazabilidad completa del proceso productivo.
El niquelado es un procedimiento interesante. ¿Puede explicar su proceso NIPLATE®?
El niquelado químico es un proceso de deposición de una aleación de níquel-fósforo sobre piezas metálicas. Se produce por inmersión en soluciones de tratamiento siguiendo fases específicas, distintas para cada metal. La deposición es electroless, es decir sin usar corriente eléctrica, y se basa en una reacción de oxidorreducción. Esto permite crear un revestimiento uniforme y calibrado en toda la superficie de la pieza, con independencia de su geometría. El revestimiento de níquel aplicado con este proceso tiene un aspecto superficial metálico brillante u opaco si va precedido de arenado. NIPLATE® es la marca europea registrada, propiedad de Micron srl, que identifica los revestimientos de níquel que suministramos. Por ejemplo, el tratamiento Niplate 500 PTFE es un codepósito de níquel con partículas de PTFE uniformemente dispersas que confieren antiadherencia y un bajo coeficiente de fricción. El codepósito Niplate 600 SiC otorga una dureza y una resistencia al desgaste muy elevadas porque contiene partículas de carburo de silicio. El niquelado químico puede hacerse en casi todos los metales, por ejemplo en acero inoxidable, latón, aleaciones de cobre, titanio y naturalmente aluminio. Este último representa cerca del 30 % del total de los tratamientos de niquelado. En particular, en las piezas fundidas a presión de aleaciones con alto contenido de silicio, normalmente difíciles de oxidar de modo tradicional, se pueden obtener excelentes resultados. Con el niquelado químico se pueden obtener normalmente durezas superficiales de unos 600 HV, pero con tratamientos térmicos posteriores adecuados se pueden superar los 800 HV. El niquelado químico mantiene inalterada la rugosidad, tiene un coeficiente de fricción bajo y, a diferencia de la anodización, es un revestimiento conductivo que disipa mejor el calor.
Pies de foto
- La sede de Micron Coatings Group.
- Cilindro de aluminio con niquelado químico y anodizado duro.
- El microscopio electrónico de barrido SEM completa el sofisticado laboratorio metalográfico de investigación y caracterización de los revestimientos. Permite aumentos de hasta 200.000X y, mediante EDX, la caracterización de los elementos para el análisis de aleación.
- Barrido SEM de un revestimiento superficial NIPLATE® con diamante.
- Aislamiento de un componente con anodizado duro.
- Piezas de aluminio tratadas con niquelado químico.