Los micrones de la pasión
Van de 3 a 50 los micrones de los revestimientos realizados por la empresa visitada en la zona de Cremona, para un proceso del que fue una de las primeras en practicarlo en Italia y después líder, gracias a una mezcla de tecnologías innovadoras y pasión. Fueron precisamente esas milésimas de milímetro, con las que sabía que tendría que tratar, las que inspiraron la elección de su nombre.
Los micrones de la pasión
Cuatro propuestas de niquelado químico nacen de más de treinta años de experiencia de Micron S.r.l. de Soncino (CR). La primera, Niplate® 500, de alto fósforo (10-13 % de P), está indicada en caso de contacto con alimentos y cuando se necesita resistencia a agentes químicos agresivos. La segunda, Niplate® 600, de fósforo medio (5-9 % de P), es la más solicitada gracias a la elevada resistencia al desgaste y al fretting (desgaste generado por vibraciones), a la buena resistencia a la corrosión y a su economía. La tercera, Niplate® 500 PTFE, revestimiento compuesto de níquel químico de alto fósforo con un 25-35 % de partículas de PTFE (politetrafluoroetileno, más conocido como Teflon), posee una elevada capacidad antiadherente y un coeficiente de fricción muy bajo (0,08-0,12) sin lubricación. La última, Niplate® 600 SIC, compuesto de níquel químico de fósforo medio y granos de carburo de silicio (SiC) en concentración del 20-30 %, destaca por una dureza extrema que alcanza 1100 HV. Una empresa insólita, que se ofrece a los clientes no solo como aplicador, sino también como formulador de las soluciones que propone. La presentan los fundadores, Aldo y Sergio Bordiga, y los hijos del primero, Giacomo y Matteo.
Un nombre destacado en el niquelado químico, y no solo
Es 1985 cuando el técnico químico Aldo Bordiga, desde hacía varios años empleado de una empresa especializada en formulaciones para baños galvánicos, crea junto con su hermano Sergio, en Orzinuovi (BS), Micron, y la orienta al niquelado químico, entonces casi desconocido en Italia, tratamiento al que poco después añade también la anodización PEO (Plasma Electrolytic Oxidation) de las aleaciones de magnesio. La actividad despega en poco tiempo y el número de clientes que se acercan, sobre todo, al niquelado químico crece de forma constante. En 1992 la empresa se traslada a la amplia nave construida en Soncino (CR); solo seis años después se añade otra, que lleva la superficie cubierta total a 8.000 m². En 2000 se produce otro giro: la adquisición de Durox de Remanzacco (UD), especializada desde 1973 en la anodización de aluminio y titanio. Lo que la sociedad, llegada a la segunda generación con la entrada de los hijos de Aldo Bordiga, Giacomo y Matteo, representa hoy en los tratamientos superficiales lo expresan sin equívoco sus cifras: unos 1.000 clientes, de los cuales al menos la mitad fijos, en automoción (principal salida, con una cuota del 40-50 %), motos y motorsport, maquinaria industrial, aeroespacial, oleohidráulica y neumática, etc.; 100 toneladas de sales de sulfato de níquel consumidas en un año (de los tratamientos citados, el niquelado químico domina y absorbe al menos el 70 % de la producción); 110 empleados (70 en Micron S.r.l. y 40 en Durox S.r.l.) y una facturación conjunta de 13 millones de euros. La guinda: la certificación de calidad ISO 9001.
Clientes destacados en sectores estratégicos
«Ofrecernos también como formuladores de las soluciones químicas que utilizamos, además de como aplicadores, en particular del niquelado químico, al que dedicamos más de la mitad de nuestros esfuerzos, es un valor añadido de la empresa», empieza Aldo Bordiga, nacido en 1954, que como químico inició su carrera en una firma que preparaba formulaciones para baños galvánicos. «A diferencia de nuestros competidores, que normalmente compran productos químicos listos para usar, no corremos el riesgo de baños que no satisfagan del todo las expectativas, porque los modificamos y ensayamos de continuo hasta que dan los resultados deseados, tanto en calidad superficial como en resistencia al desgaste y a la corrosión. Es un aspecto esencial, porque tratamos con una clientela muy exigente que trabaja casi exclusivamente en la mecánica de precisión, realizando piezas con tolerancias muy estrechas destinadas a aplicaciones a menudo extremas: automóviles (incluidos los de Fórmula 1), motocicletas (incluidos los modelos de MotoGP), maquinaria industrial diversa y vehículos espaciales y militares.»
Para esa clientela (atendida de forma directa e indirecta), entre la que destacan FIAT, General Motors, Volkswagen, Porsche, Brembo (para este último se niquelan químicamente 5 millones de pistones de freno de aluminio al año), Ferrari, Toro Rosso, Ducati Corse, Piaggio, Festo, Sacmi y Mecaer Aviation, por citar algunos, Micron, en su sede de Cremona, además de los cuatro niquelados químicos citados —de los cuales Niplate® 500 y Niplate® 600 se reparten la mayor parte del mercado, con prevalencia del segundo— realiza la anodización PEO de las aleaciones de magnesio, mientras que con Durox de Remanzacco (UD), adquirida en 2000, realiza la anodización del aluminio (dura, White y natural) y la anodización decorativa del titanio.
La fuerza de la experiencia y de la pasión
«Nuestros revestimientos son el fruto de más de 30 años de mejora continua», subraya el otro cotitular, Sergio Bordiga, nacido en 1964, que en la empresa familiar se ocupa sobre todo de la parte comercial y de la relación directa con los clientes, siendo a la vez una referencia de los talleres. «Desde los primeros años, la investigación orientada a la mejora ha sido un imperativo. Siempre hubo en nosotros una inquietud constante para buscar aquella modificación de la formulación de los electrolitos o aquel nuevo modo operativo que nos permitiera satisfacer plenamente a los clientes e ir también más allá de sus expectativas. Por eso ya en 2000 nos dotamos de un microscopio electrónico de barrido, de un laboratorio químico y de una instalación piloto para experimentar variantes de formulación. Esta actitud, nunca satisfecha con las metas alcanzadas, es muy apreciada por los clientes; su fidelización es altísima.»
Hay una anécdota que dice mucho de la reputación que Micron se ha ganado, usando tres «ingredientes» fundamentales: pasión, paciencia y medios tecnológicos de vanguardia. La cuenta Aldo Bordiga, que la vivió: «Un día, el taller mecánico que nos entregaba, y sigue entregando, piezas para níquel químico destinadas a una gran empresa alemana de automoción me dijo que una delegación de esa sociedad quería conocernos. Dimos toda nuestra disponibilidad y pronto llegaron tres ingenieros que empezaron a acosarnos con preguntas sobre todas las fases de nuestro proceso, del decapado al desengrase y hasta la composición de las concentraciones de los baños. En un momento, como sus preguntas entraban demasiado en el know-how de la empresa, corté por lo sano y pregunté si nuestro tratamiento les había causado algún problema. “El problema —fue su respuesta— es que en Alemania y en Austria tenemos cuatro niqueladores, pero ninguno, hasta ahora, a diferencia de lo que habéis sido capaces de hacer vosotros, ha conseguido que las piezas tratadas resistan al fretting; querríamos entender cómo lo hacéis.” Evidentemente me guardé de entrar en detalles. Me limité a recordar que cada níquel químico tiene una fórmula base y que luego la diferencia la marcan la nanocristalinidad y la adherencia más o menos elevada que se obtiene con formulaciones expertas. Mi explicación desde luego no les satisfizo, pero entendieron y se fueron diciéndome: “Bien, a partir de ahora esas piezas las haréis solo vosotros.”»
Anodización PEO de las aleaciones de magnesio: de los cohetes militares soviéticos a las aplicaciones industriales
La visita a Micron S.r.l. permite conocer un tratamiento singular: la anodización PEO (Plasma Electrolytic Oxidation) de las aleaciones de magnesio. Aldo Bordiga, cotitular de Micron, la empresa que la llevó por primera vez al Viejo Continente, dice: «Esta tecnología innovadora, utilizada por la Unión Soviética en el ámbito militar, en particular en la construcción de cohetes, logramos adquirirla gracias a la perestroika, que nos permitió hablar directamente con los investigadores de la Universidad de Moscú que la habían ideado. Fue a través de su valiosa colaboración como pudimos construir las primeras máquinas con marcado CE para este revestimiento, vendidas después en toda Europa con la marca Keronite.»
Las propiedades principales de la anodización PEO son:
- Óptima resistencia al desgaste. A diferencia de los tratamientos tradicionales de anodización, el proceso utiliza corrientes elevadas que crean un plasma en la superficie de la pieza. Se obtiene así una microfusión de la capa de óxido, que se mineraliza y se compacta, incrementando la dureza y la resistencia al desgaste.
- Óptima resistencia a la corrosión. La capa compacta de óxidos cerámicos protege el magnesio de la corrosión en muchos ambientes agresivos y ofrece una protección superior a los tratamientos tradicionales de anodización o cromatado del magnesio.
- Ecocompatible, exento de Cr6+. El proceso no utiliza sustancias químicas tóxicas ni cromo hexavalente y tiene por tanto un impacto muy bajo en el medio ambiente y en la salud.
- Pintable. Gracias a la morfología superficial garantiza una óptima adherencia de un pintado posterior, lo que eleva aún más la ya alta resistencia a la corrosión.
Objetivo futuro: el mercado europeo
Bromeando con que, igual que los albañiles llevan siempre el metro en el bolsillo, ellos no se separan nunca del medidor de micrones, nuestros interlocutores nos introducen en su «reino», los talleres. «Aquí en Soncino se trabaja con grandes números de piezas de mecánica de precisión de alto valor y de tamaño pequeño o mediano», explica Giacomo Bordiga, licenciado en ingeniería de materiales, «y es con este tipo de encargos con el que logramos ser competitivos. Para el niquelado químico, el tratamiento con el que más nos identificamos, utilizamos cuatro líneas, cada una constituida por una treintena de cubas de 1.400 mm de longitud, de las cuales dos automáticas 4.0 y dos manuales; para la anodización PEO de las aleaciones de magnesio empleamos una instalación de una sola cuba.»
«En la sede friulana de Durox, reservada a la anodización del aluminio y del titanio», interviene el hermano menor, Matteo, licenciado en economía, «dan lo mejor de sí dos instalaciones, renovadas hace poco y adecuadas a los estándares 4.0, cada una constituida por 25 cubas de hasta 3 metros, y una, también con el mismo número de cubas, pero con longitudes de hasta 7,5 metros. Todas esas instalaciones las proyectamos nosotros y luego las hicimos construir por fabricantes de instalaciones especializados.»
Cuando preguntamos cómo se prepara la sociedad para el futuro, retoma la palabra Aldo Bordiga: «Por lo que a mí respecta, estando ya jubilado, espero encontrar la fuerza para dejarlo y apartarme de este oficio que sigue apasionándome, para dedicarme más a otro amor mío, montar a caballo. Las metas que nos hemos fijado, con el valioso apoyo de la segunda generación, por ahora representada por mis hijos, pero que pronto se enriquecerá también con la aportación de los de mi hermano Sergio, están claras: crecer más, agregando al grupo alguna pequeña galvánica nacional; conseguir la certificación IATF 16949, específica del automóvil y fundamental para nosotros; y después abordar el mercado europeo, en particular el alemán, para el que hoy trabajamos de forma indirecta, pero que sabemos que podemos servir también de forma directa.»
Pies de foto
- Retirada del enmascarado de una pieza negra de anodizado duro.
- Doble línea de niquelado.
- La dirección de Micron S.r.l. De derecha a izquierda: Aldo, Sergio, Giacomo y Matteo Bordiga.
- Microscopio electrónico de barrido con sonda EDX.
- Instalación de anodizado duro.
- Corredera de electroválvula neumática de aluminio, revestida con 20 µm de níquel químico.
- Pieza del sector de la bicicleta en aleación de aluminio 7075 niquelada.
- Pieza de máquina automática de Ergal con anodizado duro.
- Tornillería de titanio anodizada en varios colores.
- Control del espesor de piezas anodizadas.