NIPLATE® 600
Chemisch Nickel mit mittlerem Phosphorgehalt

Niplate 600 ist eine Chemisch-Nickel-Beschichtung mit mittlerem Phosphorgehalt (5-9% in P). Niplate 600 ist die am häufigsten verwendete Niplate-Beschichtung dank der hohen Verschleißbeständigkeit, der guten Korrosionsbeständigkeit und der Kostengünstigkeit.

Die Beschichtung Niplate 600 ist äußerst vielseitig und wird als Schutz gegen Korrosion und Verschleiß von mechanischen Teilen und Komponenten in der Automobilindustrie und im Hydraulik- und Pneumatiksektor eingesetzt.

Dank der Härte der Schicht schützt sie die Teile und Komponenten gegen Verschleiß durch Schleifen, Reibkorrosion und Erosion. Durch die Härtungsbehandlungen ist es möglich, einen Härtewert von 1000 HV zu erhalten, der dem von Hartchrom entspricht. Und tatsächlich wird sie oft als Hartchromersatz an Teilen wie Schäften oder Zylindern eingesetzt, wobei ihre Vorteile gegenüber Hartchrom darin bestehen, dass die Anwendung an allen Legierungen erfolgen kann und gleichzeitig die Korrosionsbeständigkeit verbessert wird.

Die Korrosionsbeständigkeit der Niplate-600-Schicht gewährleistet den Oxidations- und Korrosionsschutz von Teilen aus Messing wie Ventilgehäuse in der Automobilindustrie und in Sektoren mit Einsatz von Sauerstoff sowie von Teilen aus formgepresstem Messing, für die eine hohe Korrosionsbeständigkeit im Salzsprühnebel gefordert wird.

Bremskolben mit Chemisch-Nickel-Beschichtung mit mittlerem Phosphorgehalt Niplate 600

AUSGEZEICHNETE VERSCHLEISSBESTÄNDIGKEIT

Dank ihrer Härte und mikrokristallinen Struktur besitzt Niplate 600 eine hohe Beständigkeit gegen Verschleiß und Reibkorrosion.

WIRTSCHAFTLICH

Bei gleicher Stärke gegenüber anderen Behandlungen ist Niplate dank des hohen Wirkungsgrads des Beschichtungsprozesses kostengünstiger.

GLEICHMÄSSIGE STÄRKE

Gleichmäßige und konstante Stärke auf der gesamten Oberfläche, einschließlich Löcher; ideal für mechanische Präzisionsteile mit kleinen Toleranzen und komplexen Geometrien.

AUF VERSCHIEDENEN METALLEN ANWENDBAR

Es können alle üblicherweise in der Mechanik eingesetzten Legierungen beschichtet werden: Eisen-, Kupfer- und Aluminiumlegierungen.

TECHNISCHE SPEZIFIKATIONEN

Zusammensetzung und anwendbare Normen

Zusammensetzung
NiP
91÷95%5÷9%
Ni-P-Legierung, stromlose chemische Vernickelung mit mittlerem Phosphorgehalt
Technische Produktnormen
ISO 4527 | NiP(7)
ASTM B733 | Type IV
NSF 51-Zertifizierung
Zertifikat NSF 51 – Food equipment material (Materialien zur Lebensmittelverarbeitung).
RoHS-Konformität
Erfüllt die RoHS-Vorgaben. Es sind keine Substanzen mit Verwendungsbeschränkungen jenseits der tolerierten Höchstkonzentration vorhanden.
REACh-Konformität
Erfüllt die REACh-Vorgaben. SVHC sind nicht in Mengen vorhanden, die 0,1 % im Gewicht überschreiten.

Beschichtbare Metalle

EisenlegierungenEigenschaften
Unlegierter StahlHaftung★★★★★
Korrosionsbeständigkeit★★★☆☆
EdelstahlVorbehandlungSandstrahlen
Haftung★★★★☆
Korrosionsbeständigkeit★★★★★
Einsatzgehärteter StahlVorbehandlungSandstrahlen
Haftung★★★★☆
Korrosionsbeständigkeit★★★☆☆
Nitriergehärteter StahlVorbehandlungSandstrahlen
Haftung★★★☆☆
Korrosionsbeständigkeit★★★☆☆
KupferlegierungenEigenschaften
Messing, Bronze, KupferHaftung★★★★★
Korrosionsbeständigkeit★★★★★
AluminiumlegierungenEigenschaften
BearbeitungslegierungenHaftung★★★★☆
Korrosionsbeständigkeit★★★★☆
Guss- und DruckgusslegierungenHaftung★★★★☆
Korrosionsbeständigkeit★★★☆☆
TitanlegierungenEigenschaften
Reines Titan und LegierungenVorbehandlungSandstrahlen
Haftung★★★★☆
Korrosionsbeständigkeit★★★★★

Beschichtungsstärke und ästhetischer Aspekt

Beschichtungsstärke
Nennstärke, nach WahlToleranz
3÷75µm±10% (mind. ±2µm)
Gleichmäßige Stärke auf der gesamten Außen- und Innenfläche
Keine für die galvanischen Aufträge typische Spitzenwirkung
Ästhetischer Aspekt
Metallisches, edelstahlfarbenes, glänzendes Aussehen, das die Morphologie des mechanisch bearbeiteten Teils wiedergibt
Möglichkeit der Mattfinish-Herstellung (durch Sand-, Kugelschrot- oder Stahlstrahlung)
Bei Härtungsbehandlungen können Entfärbungen der Schicht auftreten:
• 260-280°C, weiße Farbe und mögliche gelbliche Ränder
• 340°C, irisierende Rot-Blau-Färbung

Tribologische Eigenschaften

Härte
Die Oberflächenhärte von Niplate 600 variiert je nach ausgeführter Wärmebehandlung zur Oberflächenhärtung, die nach der Schichtbildung erfolgt.
HärtewertWärmebehandlung
700±50HV
Dehydrierung 160-180°C x 4 Std.
800±50HV
Härtung 260-280°C x 8 Std.
1000±50HV
Härtung 340°C x 4 Std.
Verschleißbeständigkeit
Niplate 600 bietet eine hohe Verschleißbeständigkeit, die von der ausgeführten Wärmebehandlung abhängig ist.
Verschleiß-Richtwert, TWI-CS10Wärmebehandlung
Eine niedrige Zahl weist auf eine bessere Leistung hin – ASTM B733 X1 – Taber Abraser Wear Test – Schleifräder CS 10 – Belastung 1 kg
16±2 mg / 1000 Zyklen
Dehydrierung 160-180°C x 4 Std.
12±2 mg / 1000 Zyklen
Härtung 260-280°C x 8 Std.
9±2 mg / 1000 Zyklen
Härtung 340°C x 4 Std.
Reibungskoeffizient
Wert des dynamischen Reibungskoeffizienten unter trockenen Bedingungen
0,4 ÷ 0,6 je nach gegenwirkendem Material

Chemische Eigenschaften

Korrosionsbeständigkeit
Der Korrosionsschutz von Niplate 600, der durch den Salzsprühnebeltest bewertet wird, hängt vom Basismaterial, von der Bearbeitung und der Feinbearbeitung des Teils sowie von der Stärke der gebildeten Beschichtung ab.
Richtwerte der KorrosionsbeständigkeitBasismaterial
NSS nach ISO 9227 – Stärke 20 μm – korrodierte Oberfläche < 5%
≥1000 Stunden
Messing
≥180 Stunden
Unlegierter Stahl
≥240 Stunden
Aluminium 6082
Chemische Beständigkeit
Bei Anwendungen, die eine hohe chemische Beständigkeit erfordern, empfiehlt sich Niplate 500 anstelle von Niplate 600. Niplate 600 bietet auf jeden Fall eine gute chemische Beständigkeit, vor allen Dingen in alkalischen Umgebungen.
Chemische Verträglichkeit
Die Richtwerte der Umweltverträglichkeit nur der Beschichtung können nicht als Anhaltspunkte für den Korrosionsschutz des Basismaterials herangezogen werden. Die Gesamtleistung des beschichteten Teils hängt auch stark von der Art und der Qualität des Basismaterials ab. Die tatsächliche Umweltbeständigkeit muss in jedem Fall vor Ort getestet werden.
Kohlenwasserstoffe (z.B. Benzin, Diesel, Mineralöl, Toluol)
Alkohole, Ketone (z.B. Äthanol, Methanol, Aceton)
Neutrale Salzlösungen (z.B. Natriumchlorid, Magnesiumchlorid, Meerwasser)
Verdünnte reduzierende Säuren (z.B. Zitronensäure, Oxalsäure)
Oxidierende Säuren (z.B. Salpetersäure)
Konzentrierte Säuren (z.B. Schwefelsäure, Salzsäure)
Verdünnte Basen (z.B. verdünntes Natriumhydroxid)
Oxidierende Basen (z.B. Natriumhypochlorit)
Konzentrierte Basen (z.B. konzentriertes Natriumhydroxid)

Physikalische Eigenschaften

Schweißbarkeit
Leicht schweißlötbar unter Verwendung von sauren Flussmitteln RMA, RA
FerromagnetismusWärmebehandlung
FerromagnetischDehydrierung 160-180°C x 4 Std.
FerromagnetischHärtung 260-280°C x 8 Std.
FerromagnetischHärtung 340°C x 4 Std.
Schmelzpunkt, Solidus
870°C
Dichte
8,1 g/cm3