NIPLATE® 600
Chemisch-Nickel-Beschichtung mit mittlerem Phosphorgehalt

Name: NIPLATE 600 Chemisch-Nickel-Beschichtung mit mittlerem Phosphorgehalt
Brand: Niplate
Availability: InStock

Niplate 600 ist eine Chemisch-Nickel-Beschichtung mit mittlerem Phosphorgehalt (5-9% P). Niplate 600 ist die am häufigsten verwendete Niplate-Beschichtung dank der hohen Verschleißbeständigkeit, der guten Korrosionsbeständigkeit und der Kostengünstigkeit.

Die Beschichtung Niplate 600 ist äußerst vielseitig und wird als Schutz gegen Korrosion und Verschleiß von mechanischen Teilen und Komponenten in der Automobilindustrie und im Hydraulik- und Pneumatiksektor eingesetzt.

Dank der Härte der Schicht schützt sie die Teile und Komponenten gegen Gleitverschleiß, Reibkorrosion und Erosion. Durch die Härtungsbehandlungen ist es möglich, einen Härtewert von 1000 HV zu erhalten, der dem von Hartchrom entspricht. Und tatsächlich wird sie oft als Hartchromersatz an Teilen wie Schäften oder Zylindern eingesetzt, wobei ihre Vorteile gegenüber Hartchrom darin bestehen, dass die Anwendung an allen Legierungen erfolgen kann und gleichzeitig die Korrosionsbeständigkeit verbessert wird.

Die Korrosionsbeständigkeit der Niplate-600-Schicht gewährleistet den Oxidations- und Korrosionsschutz von Teilen aus Messing wie Ventilgehäuse in der Automobilindustrie und in Sektoren mit Einsatz von Sauerstoff sowie von Teilen aus formgepresstem Messing, für die eine hohe Korrosionsbeständigkeit im Salzsprühnebel gefordert wird.

Bremskolben mit Chemisch-Nickel-Beschichtung mit mittlerem Phosphorgehalt Niplate 600

AUSGEZEICHNETE VERSCHLEISSBESTÄNDIGKEIT

Dank ihrer Härte und mikrokristallinen Struktur besitzt Niplate 600 eine hohe Beständigkeit gegen Verschleiß und Reibkorrosion.

WIRTSCHAFTLICH

Bei gleicher Schichtdicke gegenüber anderen Behandlungen ist Niplate dank des hohen Wirkungsgrads des Beschichtungsprozesses kostengünstiger.

GLEICHMÄSSIGE SCHICHTDICKE

Gleichmäßige und konstante Schichtdicke auf der gesamten Oberfläche, einschließlich Löcher; ideal für mechanische Präzisionsteile mit kleinen Toleranzen und komplexen Geometrien.

AUF VERSCHIEDENEN METALLEN ANWENDBAR

Es können alle üblicherweise in der Mechanik eingesetzten Legierungen beschichtet werden: Eisen-, Kupfer- und Aluminiumlegierungen.

TECHNISCHE SPEZIFIKATIONEN

Zusammensetzung und anwendbare Normen

Zusammensetzung
Ni	P
91÷95%	5÷9%
Ni-P-Legierung, chemische Vernickelung mit mittlerem Phosphorgehalt

Technische Produktnormen
ISO 4527 \| NiP(7)
ASTM B733 \| Type IV

NSF 51-Zertifizierung
Zertifikat NSF 51 - Food equipment material (Materialien zur Lebensmittelverarbeitung).

RoHS-Konformität
Erfüllt die RoHS-Vorgaben. Es sind keine Substanzen mit Verwendungsbeschränkungen jenseits der tolerierten Höchstkonzentration vorhanden.

REACh-Konformität
Erfüllt die REACh-Vorgaben. SVHC sind nicht in Mengen vorhanden, die 0,1 % im Gewicht überschreiten.

Beschichtbare Metalle

Eisenlegierungen	Eigenschaften
Kohlenstoffstahl	Haftung	★★★★★
Kohlenstoffstahl	Korrosionsbeständigkeit	★★★☆☆
Edelstahl	Vorbehandlung	Sandstrahlen
	Haftung	★★★★☆
	Korrosionsbeständigkeit	★★★★★
Einsatzgehärteter Stahl	Vorbehandlung	Sandstrahlen
	Haftung	★★★★☆
	Korrosionsbeständigkeit	★★★☆☆

Kupferlegierungen	Eigenschaften
Messing, Bronze, Kupfer	Haftung	★★★★★
Messing, Bronze, Kupfer	Korrosionsbeständigkeit	★★★★★

Aluminiumlegierungen	Eigenschaften
Knetlegierungen	Haftung	★★★★☆
Knetlegierungen	Korrosionsbeständigkeit	★★★★☆
Guss- und Druckgusslegierungen	Haftung	★★★★☆
Guss- und Druckgusslegierungen	Korrosionsbeständigkeit	★★★☆☆

Titanlegierungen	Eigenschaften
Reines Titan und Legierungen	Vorbehandlung	Sandstrahlen
	Haftung	★★★★☆
	Korrosionsbeständigkeit	★★★★★

Beschichtungsdicke und ästhetischer Aspekt

Beschichtungsdicke
Nenndicke, nach Wahl	Toleranz
3÷75µm	±10% (mind. ±2µm)
Gleichmäßige Schichtdicke auf der gesamten Außen- und Innenfläche
Keine für die galvanischen Aufträge typische Spitzenwirkung

Ästhetischer Aspekt
Metallisches, edelstahlfarbenes, glänzendes Aussehen, das die Morphologie des mechanisch bearbeiteten Teils wiedergibt
Möglichkeit der Mattfinish-Herstellung (durch Sand-, Kugelschrot- oder Stahlstrahlung)
Bei Härtungsbehandlungen können Entfärbungen der Schicht auftreten: • 260-280°C, weiße Farbe und mögliche gelbliche Ränder • 340°C, irisierende Rot-Blau-Färbung

Tribologische Eigenschaften

Härte
Die Oberflächenhärte von Niplate 600 variiert je nach ausgeführter Wärmebehandlung zur Oberflächenhärtung, die nach der Schichtbildung erfolgt.
Härtewert	Wärmebehandlung
700±50HV	Entwasserstoffung 160-180°C x 4 Std.
800±50HV	Härtung 260-280°C x 8 Std.
1000±50HV	Härtung 340°C x 4 Std.

Verschleißbeständigkeit
Niplate 600 bietet eine hohe Verschleißbeständigkeit, die von der ausgeführten Wärmebehandlung abhängig ist.
Verschleiß-Richtwert, TWI-CS10	Wärmebehandlung
Eine niedrige Zahl weist auf eine bessere Leistung hin - ASTM B733 X1 - Taber Abraser Wear Test - Schleifräder CS 10 - Belastung 1 kg
16±2 mg / 1000 Zyklen	Entwasserstoffung 160-180°C x 4 Std.
12±2 mg / 1000 Zyklen	Härtung 260-280°C x 8 Std.
9±2 mg / 1000 Zyklen	Härtung 340°C x 4 Std.

Reibungskoeffizient
Wert des dynamischen Reibungskoeffizienten unter trockenen Bedingungen
	0,4 ÷ 0,6 je nach gegenwirkendem Material

Chemische Eigenschaften

Korrosionsbeständigkeit
Der Korrosionsschutz von Niplate 600, der durch den Salzsprühnebeltest bewertet wird, hängt vom Basismaterial, von der Bearbeitung und der Feinbearbeitung des Teils sowie von der Schichtdicke der gebildeten Beschichtung ab.
Richtwerte der Korrosionsbeständigkeit	Basismaterial
NSS nach ISO 9227 - Schichtdicke 20 μm - korrodierte Oberfläche < 5%
≥1000 Stunden	Messing
≥180 Stunden	Kohlenstoffstahl
≥240 Stunden	Aluminium 6082

Chemische Beständigkeit
Bei Anwendungen, die eine hohe chemische Beständigkeit erfordern, empfiehlt sich Niplate 500 anstelle von Niplate 600. Niplate 600 bietet auf jeden Fall eine gute chemische Beständigkeit, vor allen Dingen in alkalischen Umgebungen.
Chemische Verträglichkeit
Die Richtwerte der Medienverträglichkeit nur der Beschichtung geben keinen Hinweis auf den Korrosionsschutz des Basismaterials. Die Gesamtleistung des beschichteten Teils hängt auch stark von der Art und der Qualität des Basismaterials ab. Die tatsächliche Beständigkeit gegenüber dem Medium muss in jedem Fall vor Ort getestet werden.
	Kohlenwasserstoffe (z.B. Benzin, Diesel, Mineralöl, Toluol)
	Alkohole, Ketone (z.B. Äthanol, Methanol, Aceton)
	Neutrale Salzlösungen (z.B. Natriumchlorid, Magnesiumchlorid, Meerwasser)
	Verdünnte reduzierende Säuren (z.B. Zitronensäure, Oxalsäure)
	Oxidierende Säuren (z.B. Salpetersäure)
	Konzentrierte Säuren (z.B. Schwefelsäure, Salzsäure)
	Verdünnte Basen (z.B. verdünntes Natriumhydroxid)
	Oxidierende Basen (z.B. Natriumhypochlorit)
	Konzentrierte Basen (z.B. konzentriertes Natriumhydroxid)

Physikalische Eigenschaften

Schweißbarkeit
Leicht schweißlötbar unter Verwendung von sauren Flussmitteln RMA, RA. Schweißbar mittels Laser oder Ultraschall. Schweißbar mittels Laser oder Ultraschall.