NIPLATE^® 600 SiC
Chemisch-Nickel mit SiC

Name: NIPLATE 600 SiC Chemisch-Nickel mit SiC
Brand: Niplate
Availability: InStock

Niplate 600 SiC ist eine Chemisch-Nickel-Verbundbeschichtung mit mittlerem Phosphorgehalt (5-9%) und Siliziumkarbid-Kristallen (SiC) in einer Konzentration von 20-30%.

Während des Vernickelungsprozesses werden mikrometrische Siliziumkarbid-Partikel in die Schicht ko-abgeschieden. Die Schicht setzt sich somit aus einer Matrix aus Nickel-Phosphor-Legierung zusammen, in der härteste Siliziumkarbid-Partikel gleichmäßig verteilt sind.

Siliziumkarbid ist als eines der härtesten Materialien klassifiziert, dessen Härtewert über 2000 HV, d.h. ein wenig unter dem von Diamanten, liegt. Durch diese Eigenschaft wird es gewöhnlich als Verschleißschutzmaterial eingesetzt.

Die Beschichtung Niplate 600 SiC bietet dank des Eintrags von Siliziumkarbid-Partikeln eine Verschleißbeständigkeit, die ihresgleichen sucht und selbst über der von Hartchrom liegt. Aus diesem Grund kommt sie bei kritischen Anwendungen zum Einsatz, in denen kontinuierliche Gleitbewegungen und starker Verschleiß die Regel sind. Gewöhnlich wird sie zum Schutz von Motorkomponenten, in der Textilindustrie und im Motorsport verwendet.

Webstuhlschützen mit Beschichtung Niplate 600 SiC, Chemisch-Nickel mit SiC

BESONDERS HOHE VERSCHLEISSBESTÄNDIGKEIT

Dank der Zähigkeit der Chemisch-Nickel-Matrix und der extremen Härte der SiC-Keramikpartikel liegt die Beständigkeit der Beschichtung Niplate 600 SiC gegen abrasiven und adhäsiven Verschleiß über derjenigen von Hartchrom.

EXTREME HÄRTE, BIS ZU 1100 HV

Die SiC-Keramikpartikel mit ihrem Härtewert über 2000 HV erlauben es, die Härte der Verbundschicht auf bis zu 1100 HV zu erhöhen.

GLEICHMÄSSIGE SCHICHTDICKE

Gleichmäßige und konstante Schichtdicke auf der gesamten Oberfläche, einschließlich Bohrungen; ideal für mechanische Präzisionsteile mit kleinen Toleranzen.

AUF VERSCHIEDENEN METALLEN ANWENDBAR

Es können alle üblicherweise in der Mechanik eingesetzten Legierungen beschichtet werden: Eisen-, Kupfer- und Aluminiumlegierungen.

Querschnitt Niplate 600 SiC

Detail Niplate 600 SiC SEM 140X

TECHNISCHE SPEZIFIKATIONEN

Zusammensetzung und anwendbare Normen

Zusammensetzung
Matrix		Partikel
Ni	P	SiC 1÷3µm
91÷95%	5÷9%	20÷30% Vol.
Verbundbeschichtung mit Chemisch-Nickel-Matrix mit mittlerem Phosphorgehalt und Siliziumkarbid-Partikeln.

RoHS-Konformität
Erfüllt die RoHS-Vorgaben. Es sind keine Substanzen mit Verwendungsbeschränkungen jenseits der tolerierten Höchstkonzentration vorhanden.

REACh-Konformität
Erfüllt die REACh-Vorgaben. SVHC sind nicht in Mengen vorhanden, die 0,1 Gewichts-% überschreiten.

Beschichtbare Metalle

Eisenlegierungen	Eigenschaften
Kohlenstoffstahl	Haftung	★★★★★
Kohlenstoffstahl	Korrosionsbeständigkeit	★★★☆☆
Edelstahl	Vorbehandlung	Sandstrahlen
	Haftung	★★★★☆
	Korrosionsbeständigkeit	★★★★★
Einsatzgehärteter Stahl	Vorbehandlung	Sandstrahlen
	Haftung	★★★★☆
	Korrosionsbeständigkeit	★★★☆☆

Kupferlegierungen	Eigenschaften
Messing, Bronze, Kupfer	Haftung	★★★★★
Messing, Bronze, Kupfer	Korrosionsbeständigkeit	★★★★★

Aluminiumlegierungen	Eigenschaften
Knetlegierungen	Haftung	★★★★☆
Knetlegierungen	Korrosionsbeständigkeit	★★★★☆
Guss- und Druckgusslegierungen	Haftung	★★★★☆
Guss- und Druckgusslegierungen	Korrosionsbeständigkeit	★★★☆☆

Titanlegierungen	Eigenschaften
Reines Titan und Legierungen	Vorbehandlung	Sandstrahlen
	Haftung	★★★★☆
	Korrosionsbeständigkeit	★★★★★

Beschichtungsdicke und ästhetischer Aspekt

Beschichtungsdicke
Nennschichtdicke, nach Wahl	Toleranz
10÷30µm	±10% (mind. ±2µm)
Gleichmäßige Schichtdicke auf der gesamten Außen- und Innenfläche
Keine für die galvanischen Aufträge typische Spitzenwirkung

Ästhetischer Aspekt
Metallisches Aussehen durch die Farbe Rauchgrau, die auf den hohen Gehalt von SiC-Partikeln zurückzuführen ist. Gibt die Morphologie des mechanisch bearbeiteten Teils wieder.
Möglichkeit der Mattfinish-Herstellung (durch Sand-, Kugelschrot- oder Stahlstrahlung)
Auf Anfrage besteht die Möglichkeit, ein metallisches Aussehen in der Farbe der chemischen Vernickelung zu erhalten.
Bei Härtungsbehandlungen können Entfärbungen der Schicht auftreten: • 270-280°C, weiße Farbe und mögliche gelbliche Ränder • 340°C, irisierende Rot-Blau-Färbung

Tribologische Eigenschaften

Härte
Niplate 600 SiC zeichnet sich durch eine sehr hohe Härte aus, die ein Ergebnis der Kombination zwischen der Chemisch-Nickel-Matrix und den extrem harten Keramikpartikeln ist. Sie variiert je nach ausgeführter Wärmebehandlung zur Oberflächenhärtung, die nach der Schichtbildung erfolgt.
Härtewert	Wärmebehandlung
700±50HV	Entwasserstoffung 160-180°C x 4 Std.
850±50HV	Härtung 260-280°C x 8 Std.
1050±50HV	Härtung 340°C x 4 Std.

Verschleißbeständigkeit
Niplate 600 SiC bietet eine extrem hohe Beständigkeit gegen abrasiven und adhäsiven Verschleiß, die über der von Hartchrom liegt. Dies ist dem hohen Gehalt an besonders harten Siliziumkarbid-Partikeln zu verdanken.
Verschleiß-Richtwert, TWI-CS10	Wärmebehandlung
Eine niedrige Zahl weist auf eine bessere Leistung hin - ASTM B733 X1 - Taber Abraser Wear Test - Schleifräder CS 10 - Belastung 1 kg
1,0±0,1 mg / 1000 Zyklen	Entwasserstoffung 160-180°C x 4 Std.
0,8±0,1 mg / 1000 Zyklen	Härtung 260-280°C x 8 Std.
0,6±0,1 mg / 1000 Zyklen	Härtung 340°C x 4 Std.

Reibungskoeffizient
Wert des dynamischen Reibungskoeffizienten unter trockenen Bedingungen
0,5 ÷ 0,8	0,5 ÷ 0,8 je nach gegenwirkendem Material

Chemische Eigenschaften

Korrosionsbeständigkeit
Der Korrosionsschutz von Niplate 600 SiC, der durch den Salzsprühnebeltest bewertet wird, hängt vom Basismaterial, von der Bearbeitung und der Feinbearbeitung des Teils sowie von der Dicke der gebildeten Beschichtung ab.
Richtwerte der Korrosionsbeständigkeit	Basismaterial
NSS nach ISO 9227 - Schichtdicke 20 μm - korrodierte Oberfläche < 5%
≥1000 Stunden	Messing
≥180 Stunden	Kohlenstoffstahl
≥240 Stunden	Aluminium 6082

Chemische Beständigkeit
Bei Anwendungen, die eine hohe chemische Beständigkeit erfordern, empfiehlt sich Niplate 500 anstelle von Niplate 600 SiC. Niplate 600 SiC bietet auf jeden Fall eine gute chemische Beständigkeit, vor allen Dingen in alkalischen Umgebungen.
Chemische Verträglichkeit
Die Richtwerte der chemischen Verträglichkeit nur der Beschichtung können nicht als Anhaltspunkte für den Korrosionsschutz des Basismaterials herangezogen werden. Die Gesamtleistung des beschichteten Teils hängt auch stark von der Art und der Qualität des Basismaterials ab. Die tatsächliche Beständigkeit gegenüber der Einsatzumgebung muss in jedem Fall vor Ort getestet werden.
	Kohlenwasserstoffe (z.B. Benzin, Diesel, Mineralöl, Toluol)
	Alkohole, Ketone (z.B. Äthanol, Methanol, Aceton)
	Neutrale Salzlösungen (z.B. Natriumchlorid, Magnesiumchlorid, Meerwasser)
	Verdünnte reduzierende Säuren (z.B. Zitronensäure, Oxalsäure)
	Oxidierende Säuren (z.B. Salpetersäure)
	Konzentrierte Säuren (z.B. Schwefelsäure, Salzsäure)
	Verdünnte Basen (z.B. verdünntes Natriumhydroxid)
	Oxidierende Basen (z.B. Natriumhypochlorit)
	Konzentrierte Basen (z.B. konzentriertes Natriumhydroxid)

Physikalische Eigenschaften

Schweißbarkeit
Leicht schweißlötbar unter Verwendung von sauren Flussmitteln RMA, RA. Schweißbar mittels Laser oder Ultraschall. Schweißbar mittels Laser oder Ultraschall.