Die Mikrometer der Leidenschaft
Von 3 bis 50 Mikrometer reichen die Beschichtungen des Unternehmens, das im Cremoneser Gebiet besucht wurde, für ein Verfahren, bei dem es zu den ersten Anwendern in Italien gehörte und später dank innovativer Technologien und Leidenschaft führend wurde. Gerade diese Tausendstel Millimeter, mit denen es zwangsläufig zu tun haben würde, gaben den Anstoß für den Namen.
Die Mikrometer der Leidenschaft
Vier Angebote der chemischen Vernickelung stammen aus der mehr als dreißigjährigen Erfahrung der Micron S.r.l. in Soncino (CR). Das erste, Niplate® 500, mit hohem Phosphor (10–13 % P), ist für den Kontakt mit Lebensmitteln und bei Beständigkeit gegen aggressive Chemikalien vorgesehen. Das zweite, Niplate® 600, mit mittlerem Phosphor (5–9 % P), ist das meistgefragte, dank hoher Beständigkeit gegen Verschleiß und Fretting (durch Schwingung erzeugter Verschleiß), guter Korrosionsbeständigkeit und seiner Wirtschaftlichkeit. Das dritte, Niplate® 500 PTFE, ein Verbund aus hochphosphorhaltigem Chemisch-Nickel mit 25–35 % PTFE-Partikeln (Polytetrafluorethylen, bekannter als Teflon), hat ein hohes Antihaftvermögen und einen sehr niedrigen Reibungskoeffizienten (0,08–0,12) ohne Schmierung. Das letzte, Niplate® 600 SIC, ein Verbund aus mittelphosphorhaltigem Chemisch-Nickel und Siliziumkarbidkörnern (SiC) in einer Konzentration von 20–30 %, fällt durch extreme Härte auf, die 1100 HV erreicht. Ein ungewöhnliches Unternehmen also, das sich den Kunden nicht nur als Lohnbeschichter, sondern auch als Formulierer der vorgeschlagenen Lösungen anbietet. Vorgestellt wird es von den Gründern Aldo und Sergio Bordiga und von den Söhnen des Ersten, Giacomo und Matteo.
Ein führender Name in der chemischen Vernickelung und darüber hinaus
1985 gründet der Chemotechniker Aldo Bordiga, seit mehreren Jahren bei einem Unternehmen für Formulierungen galvanischer Bäder, zusammen mit seinem Bruder Sergio in Orzinuovi (BS) die Micron und richtet sie auf die chemische Vernickelung aus, damals in Italien fast unbekannt; kurz darauf kommt die innovative PEO-Anodisation (Plasma Electrolytic Oxidation) von Magnesiumlegierungen hinzu. Das Geschäft nimmt schnell Fahrt auf, und die Zahl der Kunden, die sich vor allem der chemischen Vernickelung nähern, wächst stetig. 1992 zieht der Betrieb in die große, in Soncino (CR) errichtete Halle; nur sechs Jahre später kommt eine weitere hinzu, sodass die überdachte Fläche 8.000 m² erreicht. Im Jahr 2000 folgt ein weiterer Schritt: die Übernahme der Durox in Remanzacco (UD), seit 1973 spezialisiert auf die Anodisation von Aluminium und Titan. Was das Unternehmen heute, in der zweiten Generation mit dem Eintritt von Aldo Bordigas Söhnen Giacomo und Matteo, in der Oberflächenbehandlung darstellt, zeigen seine Zahlen eindeutig: etwa 1.000 Kunden, davon mindestens die Hälfte Stammkunden, in Automotive (wichtigster Absatz, 40–50 %), Motorrad und Motorsport, Industriemaschinen, Luft- und Raumfahrt, Hydraulik und Pneumatik usw.; 100 Tonnen Nickelsulfatsalze im Jahr (die chemische Vernickelung dominiert und nimmt mindestens 70 % der Produktion ein); 110 Beschäftigte (70 bei Micron S.r.l. und 40 bei Durox S.r.l.) und ein Gesamtumsatz von 13 Millionen Euro. Dazu die Qualitätszertifizierung ISO 9001.
Namhafte Kunden in strategischen Branchen
„Uns auch als Formulierer der chemischen Lösungen anzubieten, die wir verwenden, und nicht nur als Beschichter, insbesondere bei der chemischen Vernickelung, der wir mehr als die Hälfte unserer Anstrengungen widmen, ist ein Mehrwert des Betriebs“, beginnt Aldo Bordiga, Jahrgang 1954, der als Chemiker seine Laufbahn in einem Unternehmen begann, das Formulierungen für galvanische Bäder herstellte. „Anders als unsere Wettbewerber, die normalerweise gebrauchsfertige Chemie kaufen, laufen wir nicht Gefahr, Bäder zu haben, die die Erwartungen nicht voll erfüllen, weil wir sie laufend verändern und prüfen, bis sie die gewünschten Ergebnisse liefern, sowohl bei der Oberflächenqualität als auch bei Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit. Das ist wesentlich, denn wir haben es mit einer sehr anspruchsvollen Kundschaft zu tun, die fast ausschließlich in der Feinmechanik arbeitet und Teile mit sehr engen Toleranzen für oft extreme Anwendungen fertigt: in Automobilen (auch Formel 1), Motorrädern (auch MotoGP), verschiedenen Industriemaschinen sowie Raumfahrt- und Militärfahrzeugen.“
Für diese Kundschaft (direkt und indirekt beliefert), unter der Namen wie FIAT, General Motors, Volkswagen, Porsche, Brembo (für Letztere werden 5 Millionen Aluminium-Bremskolben im Jahr chemisch vernickelt), Ferrari, Toro Rosso, Ducati Corse, Piaggio, Festo, Sacmi und Mecaer Aviation hervortreten, führt Micron am Standort Cremona neben den vier genannten chemischen Vernickelungen — von denen sich Niplate® 500 und Niplate® 600 den Großteil des Marktes teilen, mit Übergewicht der zweiten — die PEO-Anodisation von Magnesiumlegierungen aus. Mit der 2000 übernommenen Durox in Remanzacco (UD) erfolgt die Anodisation von Aluminium (hart, White und natürlich) sowie die dekorative Anodisation von Titan.
Die Kraft von Erfahrung und Leidenschaft
„Unsere Beschichtungen sind das Ergebnis von über 30 Jahren kontinuierlicher Verbesserung“, betont der andere Miteigentümer Sergio Bordiga, Jahrgang 1964, der im Familienunternehmen vor allem den Vertrieb und den direkten Kundenkontakt pflegt und zugleich eine Bezugsperson der Fertigung ist. „Von den ersten Jahren an war die auf Verbesserung zielende Forschung ein Muss. Es gab immer eine geistige Unruhe, jene Änderung der Elektrolytformulierung oder jene neue Arbeitsweise zu suchen, mit der wir die Kunden voll zufriedenstellen und auch ihre Erwartungen übertreffen konnten. Deshalb haben wir uns schon im Jahr 2000 ein Rasterelektronenmikroskop, ein chemisches Labor und eine Pilotanlage zur Erprobung von Formulierungsvarianten zugelegt. Diese Haltung, nie zufrieden mit dem Erreichten, wird von den Kunden sehr geschätzt; ihre Bindung ist sehr hoch.“
Eine Anekdote sagt viel über den Ruf, den Micron sich erarbeitet hat, mit drei grundlegenden „Zutaten“: Leidenschaft, Geduld und fortschrittliche Technik. Aldo Bordiga, der sie selbst erlebt hat, erzählt: „Eines Tages sagte mir die mechanische Werkstatt, die uns Teile zur chemischen Vernickelung für ein großes deutsches Automotive-Unternehmen lieferte und das noch immer tut, eine Delegation dieses Unternehmens wolle uns kennenlernen. Wir stellten uns voll zur Verfügung, und bald kamen drei Ingenieure und bestürmten uns mit Fragen zu allen Phasen unseres Prozesses, vom Beizen über das Entfetten bis zur Zusammensetzung der Badkonzentrationen. Irgendwann, weil ihre Fragen etwas zu weit in das Firmen-Know-how gingen, schnitt ich ab und fragte, ob unsere Behandlung ihnen ein Problem bereitet habe. ‚Das Problem‘, war die Antwort, ‚ist, dass wir in Deutschland und Österreich vier Vernickler haben, aber keiner von ihnen es bisher, anders als ihr, geschafft hat, die behandelten Teile gegen Fretting beständig zu machen. Wir möchten verstehen, wie ihr das macht.‘ Natürlich ging ich nicht ins Detail. Ich wies nur darauf hin, dass jedes Chemisch-Nickel eine Grundformel hat und dass den Unterschied dann die Nanokristallinität und die mehr oder weniger hohe Haftung machen, die man mit geschickten Formulierungen erreicht. Meine Erklärung befriedigte sie sicher nicht, aber sie verstanden und gingen mit den Worten: ‚Gut, diese Teile macht ab jetzt nur noch ihr.‘“
PEO-Anodisation von Magnesiumlegierungen: von sowjetischen Militärraketen zu industriellen Anwendungen
Der Besuch bei der Micron S.r.l. bietet die Gelegenheit, eine besondere Behandlung kennenzulernen: die PEO-Anodisation (Plasma Electrolytic Oxidation) von Magnesiumlegierungen. Aldo Bordiga, Miteigentümer der Micron, des Unternehmens, das sie als Erstes auf den alten Kontinent brachte, sagt: „Diese innovative Technologie, von der Sowjetunion im militärischen Bereich und insbesondere beim Raketenbau eingesetzt, konnten wir dank der Perestroika erwerben, die es uns erlaubte, direkt mit den Forschern der Universität Moskau zu sprechen, die sie entwickelt hatten. Durch ihre wertvolle Zusammenarbeit konnten wir die ersten CE-gerechten Maschinen für diese Beschichtung bauen, die dann in ganz Europa unter der Marke Keronite verkauft wurden.“
Die Haupteigenschaften der PEO-Anodisation sind:
- Sehr gute Verschleißbeständigkeit. Anders als bei der herkömmlichen Anodisation arbeitet das Verfahren mit hohen Strömen, die ein Plasma auf der Teileoberfläche erzeugen. Es entsteht ein Mikroschmelzen der Oxidschicht, die mineralisiert und sich verdichtet und so Härte und Verschleißbeständigkeit erhöht.
- Sehr gute Korrosionsbeständigkeit. Die dichte Schicht keramischer Oxide schützt Magnesium in vielen aggressiven Umgebungen und bietet einen höheren Schutz als herkömmliche Anodisation oder Chromatierung von Magnesium.
- Umweltverträglich, frei von Cr6+. Das Verfahren verwendet weder giftige Chemikalien noch sechswertiges Chrom und hat daher sehr geringe Auswirkungen auf Umwelt und Gesundheit.
- Lackierbar. Dank der Oberflächenmorphologie haftet eine nachfolgende Lackierung sehr gut, was die bereits hohe Korrosionsbeständigkeit weiter steigert.
Ziel für die Zukunft: der europäische Markt
Mit dem Scherz, dass sie sich, so wie Maurer immer den Meter in der Tasche haben, nie vom Mikrometer-Messgerät trennen, führen uns die Gesprächspartner in ihr „Reich“, die Fertigung. „Hier in Soncino arbeiten wir an großen Stückzahlen hochwertiger feinmechanischer Teile kleiner bis mittlerer Größe“, erklärt Giacomo Bordiga, Absolvent der Werkstofftechnik, „und mit dieser Art von Aufträgen sind wir wettbewerbsfähig. Für die chemische Vernickelung, die Behandlung, mit der wir uns mehr als mit jeder anderen identifizieren, nutzen wir vier Linien, jede aus etwa dreißig Becken mit 1.400 mm Länge, davon zwei automatische 4.0-Linien und zwei manuelle; für die PEO-Anodisation von Magnesiumlegierungen eine Einbecken-Anlage.“
„Am friulanischen Standort der Durox, der der Anodisation von Aluminium und Titan vorbehalten ist“, ergänzt der jüngere Bruder Matteo, Absolvent der Wirtschaftswissenschaften, „leisten zwei vor kurzem erneuerte und auf 4.0 gebrachte Anlagen, jede mit 25 Becken bis 3 Meter Länge, und eine weitere, ebenfalls mit derselben Beckenzahl, aber mit Längen bis 7,5 Meter, ihr Bestes. Alle diese Anlagen haben wir entworfen und dann von spezialisierten Anlagenbauern bauen lassen.“
Auf die Frage, wie sich das Unternehmen auf die Zukunft vorbereitet, ergreift wieder Aldo Bordiga das Wort: „Was mich betrifft, hoffe ich, da ich bereits im Ruhestand bin, die Kraft zu finden loszulassen und diesen Beruf, der mich weiter begeistert, zu verlassen, um mich mehr einer anderen Liebe zu widmen, dem Reiten. Die Ziele, die wir uns mit der wertvollen Unterstützung der zweiten Generation gesetzt haben, vorerst durch meine Söhne vertreten, bald aber auch durch die Kinder meines Bruders Sergio, sind klar: weiter zu wachsen, indem wir einige kleine nationale Galvanik in die Gruppe aufnehmen; die Zertifizierung IATF 16949 zu erlangen, die für Automotive spezifisch und für uns grundlegend ist; und danach den europäischen Markt anzugehen, insbesondere den deutschen, für den wir derzeit indirekt arbeiten, den wir aber auch direkt bedienen können.“
Bildunterschriften
- Entfernen der Abdeckung von einem schwarz hartanodisierten Teil.
- Doppelte Vernickelungslinie.
- Die Führung der Micron S.r.l. Von rechts: Aldo, Sergio, Giacomo und Matteo Bordiga.
- Rasterelektronenmikroskop mit EDX-Sonde.
- Anlage für Hartanodisierung.
- Spule eines pneumatischen Magnetventils aus Aluminium, beschichtet mit 20 µm chemischem Nickel.
- Teil aus dem Fahrradbereich, Aluminiumlegierung 7075, vernickelt.
- Teil einer automatischen Maschine aus hartanodisiertem Ergal.
- Titanschrauben, in verschiedenen Farben anodisiert.
- Schichtdickenkontrolle anodisierter Teile.