Niplate® 600 SiC – Chemische SiC-Vernickelung

Niplate 600 SiC ist eine Verbundbeschichtung aus chemischer Vernickelung mit mittlerem Phosphorgehalt (5-9%) Silicumcarbidkörner (SiC) in einer Konzentration von 20-30%.

Haupteigenschaften von Nickel-SiC


Extreme Härte, bis zu 1100 HV
Die SiC-Keramikteilchen und die nach der Vernickelung ausgeführten Härtungsbehandlungen erlauben, die Schichthärte auf bis zu 1100 HV zu erhöhen.

Besonders hohe Verschleißbeständigkeit
Dank der Zähigkeit der chemischen Vernickelungsmatrix und der extremen Härte der SiC-Keramikteilchen besitzt die Beschichtung Niplate 600 SiC eine größere Klebstoff- und Schleifmittel-Verschleißbeständigkeit als Hartchrom.

Gleichmäßige Stärke
Gleichmäßige und konstante Dicke auf der gesamten Fläche, einschließlich der Löcher. Ideal für Präzisionsmechanikteile mit geringen Toleranzen.

Auf verschiedenen Metallen anwendbar
Es können alle üblicherweise in der Mechanik eingesetzten Legierungen wie Eisen-, Kupfer- und Aluminiumlegierungen verkleidet werden.

Bilder

Technische Spezifikationen

Zusammensetzung und anwendbare Normen

Zusammensetzung
Matrize Partikel
Ni P SiC 1÷3µm
91÷95% 5÷9% 20÷30% vol.
Verbundbeschichtung mit chemischer Vernickelungsmatrix mit mittlerem Phosphorgehalt und Silicumcarbidpartikeln.

RoHS-Konformität
Entspricht RoHS. Es sind keine Substanzen mit Verwendungsbeschränkungen jenseits der tolerierten Höchstkonzentration vorhanden.

REACh-Konformität
Entspricht REACh. SVHC sind nicht in Mengen vorhanden, die 0,1 Gewichtsprozent überschreiten.

Zu beschichtende Metalle

Zu beschichtende Metalle
Eisenlegierungen Vorbehandlung Haftung Korrosions
festigkeit
Unlegierter Stahl - ★★★★★ ★★★☆☆
Edelstahl Sandstrahlen ★★★★☆ ★★★★★
Einsatzgehärteter Stahl Sandstrahlen ★★★★☆ ★★★☆☆
Nitriergehärteter Stahl Sandstrahlen ★★★☆☆ ★★★☆☆
Kupferlegierungen
Messing, Bronze, Kupfer - ★★★★★ ★★★★★
Aluminiumlegierungen
Bearbeitungslegierungen - ★★★★☆ ★★★★☆
Guss- und Druckgusslegierungen - ★★★★☆ ★★★☆☆
Titanlegierungen
Reines Titan und Legierungen Sandstrahlen ★★★★☆ ★★★★★

Beschichtungsstärke und ästhetischer Aspekt

Beschichtungsstärke
Nenndicke, nach Wahl Toleranz
10÷30µm ±10% (mind. ±2µm)
Gleichmäßige Dicke auf der gesamten Außen- und Innenfläche.
Keine für die galvanischen Auflagen typische Spitzenwirkung.

Ästhetischer Aspekt
Metallisches, rauchgraues Aussehen aufgrund des hohen SiC-Partikelgehalts. Gibt die Morphologie des mechanisch bearbeiteten Teils wieder.
Möglich matte Oberflächenbeschaffenheit (sandbestrahlt, kugelgestrahlt oder stahlbestrahlt)
Auf Anfrage besteht die Möglichkeit, ein metallisches Aussehen in der Farbe der chemischen Vernickelung zu erhalten.
Möglich matte Oberflächenbeschaffenheit (sandbestrahlt, kugelgestrahlt oder stahlbestrahlt).
Im Fall von Härtebehandlungen können Entfärbungen der Schicht auftreten:
• 270-280°C, weiße Farbe und mögliche Gelbfärbungen
• 340°C, irisierende Rot-Blau-Färbung

Tribologische Eigenschaften

Härte
Niplate 600 SiC weist eine besondere Härte auf; Kombination der chemischen Vernickelungsmatrix mit den besonders harten Keramikpartikeln. Sie ändert sich je nach der Wärmehärtebehandlung, die nach der Schichtbildung erfolgte.
Härtewert Wärmebehandlung
700±50HV Dehydrierung 160-180°C x 4 Std.
850±50HV Härtung 270-280°C x 8 Std.
1050±50HV Härtung 340°C x 4 Std.

Verschleißbeständigkeit
Niplate 600 SiC hat eine extreme Schleifmittel- als auch Klebstoff-Verschleißbeständigkeit, die über der von Hartchrom liegt. Dies ist dem hohen Anteil an besonders harten Siliciumcarbidpartikeln zu verdanken.
Verschleiß-Richtwert, TWI-CS10 Wärmebehandlung
Eine niedrige Zahl weist auf eine bessere Leistung hin - ASTM B733 X1 - Taber Abraser wear test - Schleifräder CS 10 - Belastung 1 Kg
1.0±0.1 mg / 1000 Zyklen Dehydrierung 160-180°C x 4 Std.
0.8±0.1 mg / 1000 Zyklen Härtung 270-280°C x 8 Std.
0.6±0.1 mg / 1000 Zyklen Härtung 340°C x 4 Std.

Reibungszahl
Wert trockener Bewegungsreibungszahl
0,5 ÷ 0,8 abhängig von dem gegenwirkenden Material

Chemische Eigenschaften

Korrosionsfestigkeit
Der Korrosionsschutz von Niplate 600 SiC mit der Bewertung durch den Salznebeltest hängt vom Basismaterial, der Bearbeitung und Endbearbeitung des Teiles sowie von der angewendeten Beschichtungsdicke ab.
Richtwerte der Korrosionsbeständigkeit Basismaterial
NSS nach ISO 9227 - Stärke 20 μm - korrodierte Oberfläche < 5%
≥1000 Stunden Messing
≥180 Stunden Unlegierter Stahl
≥240 Stunden Aluminium 6082

Chemischer Widerstand
Bei Anwendungen, die einen hohen chemischen Widerstand erforderlich machen, empfiehlt sich Niplate 500 anstelle von Niplate 600. Niplate 600 hat auf jeden Fall, vor allem in alkalischen Umgebungen, einen guten chemischen Widerstand.
Chemische Verträglichkeit
Richtwerte der Umweltkompatibilität nur der Beschichtung geben keinen Korrosionsschutz des Basismaterials an. Die Gesamtleistung des verkleideten Teiles hängt stark von der Art und Qualität des Basismaterials ab. Die tatsächliche Umweltbeständigkeit muss in jedem Fall vor Ort getestet werden.
Kohlenwasserstoffe (z. B. Benzin, Diesel, Mineralöl, Toluol)
Alkohole, Ketone (z. B. Äthanol, Methanol, Aceton)
Neutrale Salzlösungen (z. B. Natriumchlorid, Magnesiumchlorid, Meerwasser)
Verdünnte reduzierende Säuren (z. B. Zitronensäure, Oxalsäure)
Oxidierende Säuren (z. B. Salpetersäure)
Konzentrierte Säuren (z. B. Schwefelsäure, Salzsäure)
Verdünnte Basen (z. B. verdünntes Natriumhydroxid)
Oxidierende Basen (z. B. Natriumhypochlorid)
Konzentrierte Basen (z. B. konzentriertes Natriumhydroxid)

Physikalische Eigenschaften

Schweißbarkeit
Leicht schweißlötbar unter Verwendung von sauren Flussmitteln RMA, RA

Ferromagnetismus
Vorhandensein Ferromagnetismus Wärmebehandlung
Ferromagnetisch Dehydrierung 160-180°C x 4 Std.
Ferromagnetisch Härtung 270-280°C x 8 Std.
Ferromagnetisch Härtung 340°C x 4 Std.

Schmelzpunkt, solidus
870°C

Dichte
6,8 g/cm3

Herstellungsbetrieb