Niplate® 600 – Chemisch Nickelbeschichtung mit mittlerem Phosphorgehalt

Niplate 600 ist eine Beschichtung aus chemischer Vernickelung mit mittlerem Phosphorgehalt (5 - 9 % in P). Niplate 600 ist die am häufigsten verwendete Niplate-Beschichtung dank der hohen Verschleißfestigkeit, der guten Korrosionsfestigkeit und seiner Kostengünstigkeit.

Haupteigenschaften der chemischen Vernickelung mit mittlerem Phosphorgehalt


Ausgezeichnete Verschleißbeständigkeit
Dank seiner Härte und mikrokristallinen Struktur besitzt Niplate 600 eine hohe Beständigkeit gegen Verschleiß und Fraß.

Wirtschaftlich
Bei gleicher Dicke gegenüber anderen Behandlungen ist Niplate dank der hohen Leistungsfähigkeit des Abscheidungsverfahrens weniger teuer.

Gleichmäßige Stärke
Gleichmäßige und konstante Dicke auf der gesamten Fläche, einschließlich der Löcher. Ideal für Präzisionsmechanikteile mit geringen Toleranzen.

Auf verschiedenen Metallen anwendbar
Es können alle üblicherweise in der Mechanik eingesetzten Legierungen wie Eisen-, Kupfer- und Aluminiumlegierungen verkleidet werden.

Bilder

Technische Spezifikationen

Zusammensetzung und anwendbare Normen

Zusammensetzung
Ni P
91÷95% 5÷9%
Ni-P-Legierung, chemisch Nickelbeschichtung mit mittlerem Phosphorgehalt

Report MDS
IMDS ID: 10647531

Technische Produktnormen
ISO 4527 | NiP(7)
ASTM B733 | Type IV

NSF 51-Zertifizierung
Zertifikat NSF 51 - Food equipment material.

RoHS-Konformität
Entspricht RoHS. Es sind keine Substanzen mit Verwendungsbeschränkungen jenseits der tolerierten Höchstkonzentration vorhanden.

REACH-KONFORMITÄT
Entspricht REACh. SVHC sind nicht in Mengen vorhanden, die 0,1 Gewichtsprozent überschreiten.

Zu beschichtende Metalle

Zu beschichtende Metalle
Eisenlegierungen Vorbehandlung Haftung Korrosions
festigkeit
Unlegierter Stahl - ★★★★★ ★★★☆☆
Edelstahl Sandstrahlen ★★★★☆ ★★★★★
Einsatzgehärteter Stahl Sandstrahlen ★★★★☆ ★★★☆☆
Nitriergehärteter Stahl Sandstrahlen ★★★☆☆ ★★★☆☆
Kupferlegierungen
Ottone, Bronzo, Rame - ★★★★★ ★★★★★
Aluminiumlegierungen
Bearbeitungslegierungen - ★★★★☆ ★★★★☆
Guss- und Druckgusslegierungen - ★★★★☆ ★★★☆☆
Titanlegierungen
Reines Titan und Legierungen Sandstrahlen ★★★★☆ ★★★★★

Beschichtungsstärke und ästhetischer Aspekt

Beschichtungsstärke
Nenndicke, nach Wahl Toleranz
3÷75 µm ±10% (mind. ±2µm)
Gleichmäßige Dicke auf der gesamten Außen- und Innenfläche
Keine für die galvanischen Auflagen typische Spitzenwirkung

Ästhetischer Aspekt
Metallisches Aussehen Farbe inox, glänzend, die die Morphologische des mechanisch bearbeiteten Teils wiedergibt
Möglich matte Oberflächenbeschaffenheit (sandbestrahlt, kugelgestrahlt oder stahlbestrahlt)
Im Fall von Härtebehandlungen können Entfärbungen der Schicht auftreten:
• 270-280°C, weiße Farbe und mögliche Gelbfärbungen
• 340°C, irisierende Rot-Blau-Färbung

Tribologische Eigenschaften

Härte
Die Oberflächenhärte von Niplate 600 ändert sich je nach der Wärmehärtebehandlung, die nach der Schichtbildung erfolgte.
Härtewert Wärmebehandlung
700±50HV Dehydrierung 160-180°C x 4 Std.
800±50HV Härtung 270-280°C x 8 Std.
1000±50HV Härtung 340°C x 4 Std.

Verschleißfestigkeit
Niplate 600 hat eine hohe Verschleißfestigkeit, die von der ausgeführten Wärmebehandlung abhängig ist.
Verschleiß-Richtwert, TWI-CS10 Wärmebehandlung
Eine niedrige Zahl weist auf eine bessere Leistung hin - ASTM B733 X1 - Taber Abraser wear test - Schleifräder CS 10 - Belastung 1 Kg
16±2 mg / 1000 Zyklen Dehydrierung 160-180°C x 4 Std.
12±2 mg / 1000 Zyklen Härtung 270-280°C x 8 Std.
9±2 mg / 1000 Zyklen Härtung 340°C x 4 Std.

Reibungszahl
Wert trockener Bewegungsreibungszahl
0,4 ÷ 0,6 abhängig von dem gegenwirkenden Material

Chemische Eigenschaften

Korrosionsfestigkeit
Der Korrosionsschutz von Niplate 600 mit der Bewertung durch den Salznebeltest hängt vom Basismaterial, der Bearbeitung und Endbearbeitung des Teiles sowie von der angewendeten Beschichtungsdicke ab.
Richtwerte der Korrosionsbeständigkeit Basismaterial
NSS nach ISO 9227 - Stärke 20 μm - korrodierte Oberfläche < 5%
≥1000 Stunden Messing
≥180 Stunden Unlegierter Stahl
≥240 Stunden Aluminium 6082

Chemischer Widerstand
Bei Anwendungen, die einen hohen chemischen Widerstand erforderlich machen, empfiehlt sich Niplate 500 anstelle von Niplate 600. Niplate 600 hat auf jeden Fall, vor allem in alkalischen Umgebungen, einen guten chemischen Widerstand.
Chemische Verträglichkeit
Richtwerte der Umweltkompatibilität nur der Beschichtung geben keinen Korrosionsschutz des Basismaterials an. Die Gesamtleistung des verkleideten Teiles hängt stark von der Art und Qualität des Basismaterials ab. Die tatsächliche Umweltbeständigkeit muss in jedem Fall vor Ort getestet werden.
Kohlenwasserstoffe (z. B. Benzin, Diesel, Mineralöl, Toluol)
Alkohole, Ketone (z. B. Äthanol, Methanol, Aceton)
Neutrale Salzlösungen (z. B. Natriumchlorid, Magnesiumchlorid, Meerwasser)
Verdünnte reduzierende Säuren (z. B. Zitronensäure, Oxalsäure)
Oxidierende Säuren (z. B. Salpetersäure)
Konzentrierte Säuren (z. B. Schwefelsäure, Salzsäure)
Verdünnte Basen (z. B. verdünntes Natriumhydroxid)
Oxidierende Basen (z. B. Natriumhypochlorid)
Konzentrierte Basen (z. B. konzentriertes Natriumhydroxid)

Physikalische Eigenschaften

Schweißbarkeit
Leicht schweißlötbar unter Verwendung von sauren Flussmitteln RMA, RA

Ferromagnetismus
Vorhandensein Ferromagnetismus Wärmebehandlung
Ferromagnetisch Dehydrierung 160-180°C x 4 Std.
Ferromagnetisch Härtung 270-280°C x 8 Std.
Ferromagnetisch Härtung 340°C x 4 Std.

Schmelzpunkt, solidus
870°C

Dichte
8,1 g/cm3

Herstellungsbetrieb