Niplate® 500 – Chemisch Nickelbeschichtung mit hohem Phosphorgehalt

Niplate 500 st eine Verkleidung aus chemischer Vernickelung mit hohem Phosphorgehalt (10-13% in P). Sie wird bei Lebensmittelkontaktmaterialien und wenn Widerstand gegen aggressive chemische Substanzen erforderlich ist, anderen Niplate-Beschichtungen vorgezogen.

Haupteigenschaften der chemischen Vernickelung mit hohem


Sehr gute chemische und Korrosionsbeständigkeit
Dank der hohen chemischen Beständigkeit der Verkleidung und der vollständigen Abdeckung der Oberfläche sind die mit Niplate 500 behandelten Teile vor Korrosion und Aggression von chemischen Substanzen geschützt.

Gleichmäßige Stärke
Gleichmäßige und konstante Dicke auf der gesamten Fläche, einschließlich der Löcher. Ideal für Präzisionsmechanikteile mit geringen Toleranzen.

Auf verschiedenen Metallen anwendbar
Es können alle üblicherweise in der Mechanik eingesetzten Legierungen wie Eisen-, Kupfer- und Aluminiumlegierungen verkleidet werden.

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Technisches Datenblatt Zertifikat NSF-51 REACh/RoHS-Erklärung

Technische Spezifikationen

Zusammensetzung und anwendbare Normen

Zusammensetzung
Ni P
87÷90% 10÷13%
Ni-P-Legierung mit hohem Phosphorgehalt

Report MDS
IMDS ID: 359192271

Technische Produktnormen
ISO 4527 | NiP(11)
ASTM B733 | Type V

NSF 51-Zertifizierung
Zertifikat NSF 51 - Food equipment material.

RoHS-Konformität
Entspricht RoHS. Es sind keine Substanzen mit Verwendungsbeschränkungen jenseits der tolerierten Höchstkonzentration vorhanden.

REACh-Konformität
Entspricht REACh. SVHC sind nicht in Mengen vorhanden, die 0,1 Gewichtsprozent überschreiten.

Zu beschichtende Metalle

Zu beschichtende Metalle
Eisenlegierungen Vorbehandlung Haftung Korrosions
festigkeit
Unlegierter Stahl - ★★★★★ ★★★☆☆
Edelstahl Sandstrahlen ★★★★☆ ★★★★★
Einsatzgehärteter Stahl Sandstrahlen ★★★★☆ ★★★☆☆
Nitriergehärteter Stahl Sandstrahlen ★★★☆☆ ★★★☆☆
Kupferlegierungen
Messing, Bronze, Kupfer - ★★★★★ ★★★★★
Aluminiumlegierungen
Bearbeitungslegierungen - ★★★★☆ ★★★★☆
Guss- und Druckgusslegierungen - ★★★★☆ ★★★☆☆
Titanlegierungen
Reines Titan und Legierungen Sandstrahlen ★★★★☆ ★★★★★

Beschichtungsstärke und ästhetischer Aspekt

Beschichtungsstärke
Nenndicke, nach Wahl Toleranz
3÷50µm ±10% (mind. ±2µm)
Gleichmäßige Dicke auf der gesamten Außen- und Innenfläche
Keine für die galvanischen Auflagen typische Spitzenwirkung

Ästhetischer Aspekt
Metallisches Aussehen Farbe inox, glänzend, die die Morphologie des mechanisch bearbeiteten Teils wiedergibt
Möglich matte Oberflächenbeschaffenheit (sandbestrahlt, kugelgestrahlt oder stahlbestrahlt)
Im Fall von Härtebehandlungen können Entfärbungen der Schicht auftreten:
• 270-280°C, weiße Farbe und mögliche Gelbfärbungen
• 340°C, irisierende Rot-Blau-Färbung

Tribologische Eigenschaften

Härte
Die Oberflächenhärte von Niplate 500 ändert sich aufgrund der ausgeführten Wärmebehandlung zur Oberflächenhärtung, die nach der Schichtbildung erfolgte.
Härtewert Wärmebehandlung
550±50HV Dehydrierung 160-180°C x 4 Std.
800±50HV Härtung 270-280°C x 8 Std.
1000±50HV Härtung 340°C x 4 Std.

Verschleißbeständigkeit
Für Anwendungen, bei denen das Teil dem Verschleiß unterliegt, empfiehlt sich der Einsatz von Niplate 600 anstelle von Niplate 500. Niplate 500 hat eine hohe Verschleißfestigkeit, die von der ausgeführten Wärmebehandlung abhängig ist.
Verschleiß-Richtwert, TWI-CS10 Wärmebehandlung
Eine niedrige Zahl weist auf eine bessere Leistung hin - ASTM B733 X1 - Taber Abraser wear test - Schleifräder CS 10 - Belastung 1 Kg
20±2 mg / 1000 Zyklen Dehydrierung 160-180°C x 4 Std.
17±2 mg / 1000 Zyklen Härtung 270-280°C x 8 Std.
12±2 mg / 1000 Zyklen Härtung 340°C x 4 Std.

Reibungszahl
Wert trockener Bewegungsreibungszahl
0,4 ÷ 0,6 abhängig von dem gegenwirkenden Material

Chemische Eigenschaften

Korrosionsfestigkeit
Der Korrosionsschutz von Niplate 500, mit der Bewertung durch den Salznebeltest hängt vom Basismaterial, der Bearbeitung und Endbearbeitung des Teiles sowie von der angewendeten Beschichtungsdicke ab.
Richtwerte der Korrosionsbeständigkeit Basismaterial
NSS nach ISO 9227 - Stärke 20 μm - korrodierte Oberfläche < 5%
≥1000 Stunden Messing
≥240 Stunden Unlegierter Stahl
≥240 Stunden Aluminium 6082

Chemische Beständigkeit
Ausgezeichnete chemische Beständigkeit und Oxidationsbeständigkeit in vielen aggressiven salzhaltigen Umfeldern.
Übersteht den Immersionstest in konzentrierte Salpetersäure (RCA, Test der Salpetersäure: Konzentrierte Salpetersäure 42Be’, 30 Sekunden, Umgebungstemperatur).
Chemische Verträglichkeit
Richtwerte der Umweltkompatibilität nur der Beschichtung geben keinen Korrosionsschutz des Basismaterials an. Die Gesamtleistung des verkleideten Teiles hängt stark von der Art und Qualität des Basismaterials ab. Die tatsächliche Umweltbeständigkeit muss in jedem Fall vor Ort getestet werden.
Kohlenwasserstoffe (z. B. Benzin, Diesel, Mineralöl, Toluol)
Alkohole, Ketone (z. B. Äthanol, Methanol, Aceton)
Neutrale Salzlösungen (z. B. Natriumchlorid, Magnesiumchlorid, Meerwasser)
Verdünnte reduzierende Säuren (z. B. Zitronensäure, Oxalsäure)
Oxidierende Säuren (z. B. Salpetersäure)
Konzentrierte Säuren (z. B. Schwefelsäure, Salzsäure)
Verdünnte Basen (z. B. verdünntes Natriumhydroxid)
Oxidierende Basen (z. B. Natriumhypochlorid)
Konzentrierte Basen (z. B. konzentriertes Natriumhydroxid)

Physikalische Eigenschaften

Schweißbarkeit
Leicht schweißlötbar unter Verwendung von sauren Flussmitteln RMA, RA

Ferromagnetismus
Vorhandensein Ferromagnetismus Wärmebehandlung
Nicht ferromagnetisch Dehydrierung 160-180°C x 4 Std.
Ferromagnetisch Härtung 270-280°C x 8 Std.
Ferromagnetisch Härtung 340°C x 4 Std.

Schmelzpunkt, solidus
870°C

Dichte
7,9 g/cm3

Herstellungsbetrieb

MICRON srl
🚚 Via dell'Artigianato, 42 - 26029 Soncino - CR - Italy
☎ +39 037484986 | ✉ info@microncoatings.it